Знаменитая дамасская сталь. Какими качествами обладали эти удивительные клинки? В чем секрет древней технологии? Дамаск для своего времени - это был революционный прорыв в создании высокопрочного металла и новой технологии. Легендарные мечи, рассекающие шелковый платок, имели необычайную остроту. А не миф ли это? Кузница двадцать первого века - царство традиционных технологий. Принцип создания не менялся столетиями. Основные элементы этого производства: открытый огонь, молот, наковальня, мастерство кузнеца. Примета нового времени в профессии кузнеца - исходные материалы. В старину ремесленники сами добывали руду, затем перерабатывали ее в металл. Современные кузнецы, как правило, оперируют сталью с легирующими добавками. Эти примеси и наделяют металл индивидуальными особенностями.
Превосходство дамасской стали над всеми другими сплавами - распространенный миф. Ученые считают, что это плод воображения писателей начала девятнадцатого века. В исторических романах того времени клинки Дамаска, обладали чудесными свойствами. Они рассекали , как масло. Историки и металловеды опровергают эти легенды. Устоять против современных сталей, старинный дамаск вряд ли смог бы. Он, все-таки, был несколько проще по химическому составу и не так интересны были стали, которые в нем использовались. Тот «дамаск", который создают сегодняшние мастера, это, как правило, использование, уже, изначально высокопрочных сталей с хорошими характеристиками.
Тем не менее «дамаск» своего времени действительно отличался высокой прочностью и гибкостью. Это сочетание и делало из дамасской стали превосходным оружием. Секрет - в особом сплаве.
В чистом виде, железо, очень мягкий металл, и не подходит . Поэтому человек пользуется сплавами - соединениями железа с другими химическими элементами. Непременный компонент этих соединений - углерод. Он придает сплаву твердость. К примеру, в обычно гвозде, углерода находится сотые доли процента (0,06-0,16%) от всего металла. А в железнодорожном рельсе от 0,5 до 0,7%. Железные сплавы, содержащие меньше 2,14% углерода, называются сталью. После специальной термической обработки, она приобретает еще одно важное качество - упругость.
Главный секрет технологии производства «дамаска», многослойная заготовка, которая состоит из сплавов с разным содержанием углерода. Дамасская сталь - один из первых композитных, то есть, составных, материалов в истории. «Дамаск» - это сварочные технологии, когда идет диффузионное сближение слоев двух, трех или более, сталей, путем давления. Особую твердость «дамаску» придает основная часть пакета, которая состоит из сталей, богатых углеродом. Источник упругости будущего изделия - легирующие добавки и железо. Так, чередование слоев металла с очень высоким и очень низким содержанием углерода, придавало новому материалу: твердость, упругость и ударную вязкость (сопротивление ударным нагрузкам).
Следы этого коктейля в можно увидеть невооруженным взглядом. Характерный узор на лезвии «дамаска» оптический эффект неравномерного распределения углерода. «Дамаск» обладает своим неповторимым «лицом», своим рисунком, своей красотой в железе. Гомогенный материал ровный по раскрасу, не так интересен. Его, как правило, разрисовывают, либо , чтобы создать, какой-то образ.
Высокие качества конкретного клинка из дамасской стали закладываются на начальном этапе. Идеального рецепта создания «пакета» не существует. Подбор исходных материалов, их пропорции, принцип комбинирования, в древности, любой из элементов этого процесса, являлся секретом мастера, фундаментом превосходства его оружия.
Из дамасской стали - предмет гордости любого охотника. Благодаря технологии изготовления такой инструмент режет самые твердые природные материалы и ткани. Он хорошо держит заточку. Тем не менее, изделие этих мастеров редко используют по назначению. Основная функция их стальных произведений - декоративная.
Для составления пакета подходят сотни современных сталей, назову лишь небольшое количество. По химическому составу подходят шх15, шх4, шх20сг, шх15сг, 65г, 50хфа, 60с2хфа, 70г, 70с2ха, 5хнм, 5хгм, 5х2мнф, 6хвг, 5хнв, 9хс, хвг, у8, у10, у12, у13а и т.д. По температуре ковки и закалки идеально подходят друг другу шх15, у8 и 65г. Температура для их сваривания примерно 1100 градусов, температура ковки 900-1000 градусов, температура закалки 850 градусов. Все эти стали соответствуют «трем правилам», и их легко найти в быту.
Используя в равных пропорциях, из этих сталей получается дамасская сталь с содержанием углерода 0,8%. Для изготовления пакета раскуем эти стали в одинаковые по габаритам пластины примерно 15*5*1 см. Сложим из них 6-ти слойный пакет: у8 - шх15 - 65г - у8 - шх15 - 65г. Чтобы пакет не развалился по углам прихватим его электро-сваркой и с торца приварим ручку из куска арматуры длиной 50-60 см. Пакет для сваривания готов. Теперь поместим его в разогретый горн и доведем до температуры 850-900 градусов, это красно-оранжевый цвет. Вытащим за ручку пакет из горна и поставим его на ребро так, чтобы все слои сталей стояли вертикально. Нанесем сверху на пакет горсть буры. Бура должна растаять и протечь насквозь через пакет. Если бура не протекла, надо добавить ее еще. Если бура не вся растаяла нужно пакет с бурой подержать в горне над углем пока бура не растает. Затем нужно повернуть пакет на 90 градусов, чтобы все слои металла были горизонтальны относительно земли. В таком состоянии бура должна покипеть между слоями сталей несколько минут. Это нужно для того, чтобы бура растворила все шлаки и окалину на металле, образующуюся при нагревании металла в горне. Затем вынимаем пакет разогретый до оранжевого цвета, это примерно 900-950 градусов по Цельсию. Пакет ставим под молот и несильными ударами проковываем от одного края до другого. Этим действием мы выдавливаем жидкую буру со всеми шлаками. Проковывать по всей поверхности пакета не желательно, внутри пакета может остаться бура, что в дальнейшем приведет к "непровару». После того, как вся бура выдавлена из пакета, пакет еще не сварен. Мы просто сблизили между собой очищенные от шлаков слои металла и теперь к свариваемому металлу нет доступа воздуха. Весь этот процесс нужно проводить очень аккуратно и желательно в защитных очках. Раскаленная бура брызгается из пакета на несколько метров в разные стороны и это очень травмо-опасно. Снова помещаем пакет в горн и разогреваем до сварочной температуры примерно 1100 градусов, белого цвета каления. Цвет пакета должен напоминать цвет раскаленного солнца. Пока пакет греется до сварочной температуры за ним необходимо постоянно следить и постоянно поворачивать в горне, чтобы не получить пережог. Как только металл засветился как бенгальский огонь это и есть пережог. Готовность пакета к сварки видна когда пакет равномерно прогрет до белого цвета каления, на нем нет темных пятен и от него только начинают отскакивать искорки. Готовый к сварке пакет вынимается из горна и проковывается на молоте по всей длине. В дальнейшем нужно вытянуть пакет в полосу путем ковки. Вытяжку в полосу нужно вести при температуре нагрева меньшей, чем температура сварки примерно 950-1000 градусов - желтый цвет каления. Проводя ковку пакета «на ребро» при температуре 950-1000 градусов вы сразу увидите есть ли непровар, на месте «непровара» слои разойдутся. Непровар не так страшен, в место где разошлись слои снова подсыпается бура и процесс сварки повторяется. Страшен пережог. В месте пережога сталь уже не лечится. После того, как пакет вытянут в полосу его можно разрубить на горячую или просто разрезать болгаркой допустим на три равных части. Эти части опять складываются в пакет и процесс сварки повторяется. Так из 6 слоев получится пакет из 18 слоев, затем из 54 и т.д. Узор получаемый от такого процесса ковки называется «диким дамасским узором». Для получения четкого контрастного дикого узора нужно набрать в пакете примерно 300-500 слоев. В процессе ковки из нашего пакета весом 3,5 кг останется всего около 2 кг готового изделия, остальной металл выгорел в процессе ковки. Для улучшения качества дамасской стали последнюю вытяжку пакета в полосу нужно проводить при температуре 850-900 градусов красно-оранжевый цвет каления. Это позволяет добиться мелко-зернистой структуры стали. Закаливать дамасскую сталь лучше всего в отработанном машинном масле. После закалки рисунок на стали проявляется еще сильнее. Закаливать дамасскую сталь в воде нельзя, ее там может просто разорвать. Японские кузнецы закаливают свои мечи в воде, но они перед закалкой обмазывают их огнеупорной глиной. После закалки в масле дамаск будет иметь твердость примерно 60-64 единицы по Роквеллу. Для снятия внутренних напряжений в дамасской стали ее нужно отпустить. Это делается двух-кратном нагреванием стали до температуры 180-200 градусов по 1 часу. Этот процесс можно провести даже в домашних условиях на кухне в духовке. Рисунок на стали выявляется путем травления ее в 5-ти % растворе азотной кислоты или в хлорном железе. Концентрацию хлорного железа каждый мастер подбирает себе сам. Начинать обучение по изготовлению дамасской стали нужно именно с «дикого дамаска», и от него уже переходить к изготовлению более сложных узоров. Еще один совет тем кто разогрев пакета проводит в угольном горне. В качестве топлива желательно использовать кокс, он меньше зашлаковывает колосники и дает больший жар. А сам пакет желательно прогревать в верхних слоях угля или даже сверху на угле. В этих слоях воздух, проходя с низу в верх, практически остается без кислорода. Весь кислород выгорает проходя через уголь, и в верхних слоях угля он сильно обогащен углекислым газом. В результате в верхних слоях угля металл почти не окисляется и частично науглероживается и восстанавливается.
Приобрести нож из качественной стали, конечно, не проблема. Если не хватает ассортимента обычных или фирменных клинков, можно найти специалиста, работающего по индивидуальному заказу.
Однако можно пойти и другим путем - сделать нож самому. С первого раза выковать идеальный клинок, скорее всего, не получится, но кто знает…
А самодельный нож из троса - это стоящая затея, результатом может стать качественный клинок с видимым рисунком на лезвии, образованным перемешиванием слоев металла в процессе его ковки.
Выбор материала
Изготовлением клинков в наше время занимаются только истинные ценители этого ремесла. Однако даже начинающий кузнец и любой желающий может попробовать выковать самодельный нож.
Проще всего это сделать из куска толстой арматуры, старого напильника или отрезка автомобильной рессоры. Чуть сложнее будет расковать сверло или обойму подшипника. Можно получить интересный результат из сработанной цепи от бензопилы или двигателя автомобиля.
Еще одним материалом, который после ковки может стать качественным клинком, является трос. Его жилы состоят из углеродистой стали, способной хорошо держать острие после закалки. Если удастся сохранить плетеный рисунок после ковки, может получиться очень оригинальный клинок, отдаленно напоминающий дикую дамасскую сталь.
Что нужно знать, чтобы выяснить, как сделать нож из троса? Два важных нюанса: первый - сохранятся ли свойства высокоуглеродистого материала в процессе обработки; второй - проявится ли на лезвии видимый рисунок, изящно переходящий в отточенное острие.
Дамасская сталь
Раньше острые, пластичные и надежные клинки с узорчатым рисунком на лезвии называли булатными (по одной из версий - от провинции Фулад в Персии, где их изготавливали). Достигались такие характеристики и видимый эффект различными методами.
Сталь можно было выплавить в тигле путем металлургического литья, экспериментируя с составом материала. Другой вариант - «сварить» разные по твердости стальные полосы в кузнечном горне и затем расковать полученную заготовку. Клинки, выкованные кузнецами по специальной методике, стали называть дамасскими.
Отличаются они именно методом изготовления и технологией, а не характеристиками и степенью выраженности рисунка. Расковав нож из троса, своими руками можно попытаться создать клинок, отдаленно напоминающий такой материал. И хотя рисунок на лезвии - это не самоцель, он все-таки является отличительной особенностью дамасской стали.
Кузнечный инструмент и материалы
Чтобы выковать нож из троса своими руками, нужно освоить хотя бы на минимальном уровне ремесло кузнеца. Для этого понадобится пара молотков: один массивный (до 2 кг), другой - легче (до 0,5 кг) для тонкой работы, клещи, наковальня и самодельная печь (кузнечное горнило) с принудительной подачей воздуха.
Не обойтись в процессе изготовления без болгарки, электросварки. Понадобятся тиски и Топливом для горнила может служить древесный уголь из пород, дающих большой жар, ведь разогревать заготовку придется до температуры свыше 1200 °С.
Для лучшего «сваривания» можно использовать буру в качестве флюса. Она убирает окалину и препятствует выгоранию углерода из материала. Также необходимо подготовить масло для закалки, обеспечить технику безопасности.
Возможность воспользоваться чьей-то кузнечной мастерской или кузней предприятия с механическим молотом существенно облегчит задачу.
Подготовительные операции
Чтобы изготовить нож из троса, прежде всего нужно сделать на бумаге его набросок или эскиз. Затем придется найти подходящий материал. Нужно проверить его и хотя бы отдаленно определить в нем состав углерода.
От этого зависит, возьмет ли будущий клинок закалку, будет ли он держать острие и получится ли провести кузнечную «сварку». Проверку производят на искры от Умеренно плотный оранжевый их сноп будет означать, что сварка возможна, углерода в стали содержится около 1%, чего достаточно для закалки.
Далее нужно отрезать кусок троса необходимой длины. На этом этапе определяются со способом изготовления рукояти. Она может быть из цельного отрезка троса без проковки. Нож будет оригинально смотреться, но иметь приличный вес.
Другой вариант - приварить электросваркой к отрезку троса прут арматуры. За такую ручку удобно держаться, нагревая заготовку в горниле и обрабатывая ее молотками. На ней потом можно сделать наборную рукоять или, расклепав, установить декоративные накладки.
Перед началом работы трос стягивают хомутами из стальной проволоки в нескольких местах. Это делается для того, чтобы в процессе нагрева тонкие жилы не расплетались.
В разожженное горнило закладывают заготовку и дают ей разогреться до 800 °C. На этом этапе жилы троса отпускаются (отжиг), материал становится податливым. Дополнительно выгорает масло и грязь.
После остывания заготовка зажимается в тиски и электросваркой обваривается один из концов троса. Разводным ключом он «докручивается» по ходу плетения до максимальной плотности. Обваривается другой край с одновременным креплением отрезка арматуры для удобства работы.
Проволочные хомуты убираются, заготовка разогревается до 1200 °C, обильно пересыпается бурой. Это нужно для лучшего провара. После повторного нагрева производится кузнечная «сварка». Тяжелым молотом трос расковывается по плоскости, периодически посыпается бурой.
Заготовка постоянно разогревается. Чем чаще это делать, чем интенсивнее происходит ковка, тем лучше «сваривается» материал. После грубой обработки переходят к проковке лезвия, будущей режущей кромки, хвостовика. На этом этапе больше используют молоток меньшей массы, придавая заготовке очертания, напоминающие эскиз будущего клинка.
Сложности технологии
Необходимо постоянно следить за температурой заготовки, не давая ей остывать. Работая тяжелым молотом, особенно без должной практики и опыта, можно легко повредить завитки троса в местах, где должен остаться отчетливый рисунок плетения. Нежелательные попадания ребром или углом кувалды по разогретой заготовке оставляют глубокие вмятины, которые не всегда удается сточить.
При работе неизбежен процесс выгорания углерода из металла. Есть мастера, которые расковывают нож из троса на плотной древесине, положенной на плоскость наковальни. При соприкосновении с разогретым металлом она тлеет, кислород воздуха в месте соприкосновения сжигается, что снижает степень выгорания углерода из материала. К тому же, расковывая трос на дереве, вы добиваетесь того, что заготовка медленнее остывает, можно за один цикл сделать больший объем работы.
Особый подход
Ковка ножа из троса возможна и по другой технологии. Есть мастера, которые перед кузнечной «сваркой» упаковывают отожженную и уплотненную заготовку троса необходимой длины в отрезок трубы из нержавеющей стали. Ее диаметр подбирается таким образом, чтобы трос входил в нее очень плотно, с некоторым усилием.
Оба конца такого футляра заваривают электросваркой, сплавляя концы троса с трубой. Заготовка разогревается до температуры 1200-1300 °C и в таком виде расковывается. Легированная нержавеющая сталь трубы с тросом не сваривается, а служит только защитным чехлом от неравномерной ковки. Кроме того, раскаленный трос не вступает в контакт с кислородом воздуха и углерод в нем при ковке выгорает минимально.
Если использовать при этом гидравлический пресс, то можно существенно облегчить кузнечную «сварку». После нагрева до 1300 °C футляр с тросом внутри помещается под нагрузку и оставляется до остывания. Если использовать матрицы, то сразу можно сформировать утолщения под шейку для перехода с клинка на рукоять и обушок хвостовика. При следующем нагреве проковкой через футляр дорабатывается форма лезвия.
После остывания труба срезается на наждаке с торца, где будет острие. Футляр осторожно раскрывается с помощью зубила. Дальнейшая обработка заготовки происходит на наждачном круге. Предварительно обрезают лишние участки, делают спуски лезвия без окончательной заточки.
Термообработка
Закалка клинка так же важна, как и выбор стали. По технологии нож из троса после ковки имеет напряжение, его необходимо снять. Для этого заготовку нагревают до 800 °C и дают ей остыть.
Закалка производится при разогреве клинка до 1200 °C. Его опускают острием вниз в разогретое масло и держат неподвижно. Клинок после этого необходимо отпустить. Его очищают от нагара, нагревают до 200 °C и снова опускают в масло.
Некоторые мастера закаливают ножи через масло (опускают на две секунды), а затем помещают в подсоленную воду.
Травление и отделочные работы
После термообработки нож из троса шлифуется, производится окончательная доводка лезвия клинка и хвостовика для крепления рукояти. Для проявления рисунка заготовку опускают в раствор (5 %) и оставляют для травления. Время обработки зависит от желаемого эффекта и может составлять до одного часа.
Если перед этим на лезвие наклеить трафарет, на которой будет вырезан логотип изготовителя (инициалы или любой рисунок), в результате он отпечатается на стали и будет свидетельствовать об авторстве клинка. После этого производится тонкая шлифовка мелкозернистой наждачной бумагой и полировка лезвия.
До этой операции или уже после производится монтаж выбранного типа рукояти. Это могут быть накладки из ценных пород древесины с интересной текстурой, наборные шайбы различного материла в любой последовательности или, к примеру, отрезок рога оленя.
Такой оригинальный и мастерски выполненный нож из троса (фото сверху) с первого раза изготовить, может, и не получится, но если есть желание осваивать ремесло изготовления клинков, к такому результату нужно стремиться.
Существует множество мнений о дамасской стали. Кто-то уверяет, что её рецепт утерян. И, когда говоришь что это дамасская сталь, – смотрят с улыбкой и уходят. Другие вообще мало, что об этом слышали, и задают нелепые вопросы «Чем это нарисовано?» либо «Почему клинок не полированный?».
Конечно, справедливости ради, нужно заметить, что из года в год несведущих людей (особенно в городе Москве) становится всё меньше и меньше. Стоит человеку один раз поработать ножом из качественного дамаска, как он никогда не будет приобретать нож из какой-либо другой стали.
По режущим свойствам качественная дамасская сталь превосходит сталь других марок (будь то 65Х13, 440С, 95Х18) в несколько раз. Единственный её недостаток – то, что она ржавеет. Поэтому за ней нужен постоянный уход. Поработал ножом – насухо вытер, смазал нейтральным маслом либо жиром и убрал. Если вдруг на стали появились ржавые пятна, удалять их нужно очень мелкой наждачной бумагой с маслом или лучше керосином. В принципе, уход за таким ножом – не больше, чем за ружьем с не хромированными каналами стволов. Все хлопоты компенсируются отменными режущими свойствами (которые не идут в сравнение с любой нержавеющей сталью: как отечественной, так и импортной).Разберем, в чем же секрет режущих свойств дамасской стали. Во-первых, в технологии изготовления. Дамаск изготовляется следующим образом. Он получается в результате длительного технологического процесса, выполняемого только вручную. За основу берется несколько видов сталей (как твердых, так и мягких), которые собираются в определенной последовательности для формирования пакета (Марки стали мы не называем, т.к. секрет хорошей дамасской стали заключается именно в правильной подборке и пропорциях различных металлов). Обязательное условие – то, что твердых сталей берут больше, чем мягких. Стальной пакет закладывается в горн и прогревается до температуры ковки. После этого наносятся специальные добавки, предотвращающие образование окислов, мешающих пластинам разного вида свариваться между собой. Далее пакет несколько раз пробивают молотом и отправляют в горн для прогрева под сварку.Как только пакет прогреется, он осаживается под молотом, затем снова отправляется в горн и прогревается для последующей оттяжки. Когда пластина сварена и сформирована по размеру, она вновь прогревается и рубится на необходимое количество пластин, которые зачищаются от окисла и собираются в пакет. Весь процесс повторяется сначала. Количество повторов процесса пропорционально качеству изделия, соответственно заказа. После процесса сварки, а их может быть от трех до десяти, пластина расковывается до необходимого размера клинка. Затем делается нормализация стали и заготовка идет в дальнейшую работу. Сталь, полученная таким способом, отличается повышенной прочностью, отличными режущими свойствами и красотой. Дамаск ООО «Русский булат» имеет от 400 слоев металла и более. В результате процесса проявляется уникальный узор, неповторимый, как отпечатки пальцев.
Иногда на выставках приходится слышать, что купленный нож из дамасской стали быстро затупился. Ответ прост. Либо человек купил «дамасскаж» (т.е. протравленная особым способом нержавеющая сталь 65Х13, 95Х18), либо он приобрел дамаск, сваренный из мягких металлов. Такой металл сварить гораздо легче и быстрее. Визуально отличить его от качественного дамаска практически невозможно. Мягкий дамаск раньше применяли для изготовления ружей, т.к. для этих целей требовалась вязкость и не нужны режущие свойства металла. Нож из мягкого дамаска (каким бы красивым не был его рисунок!), режет хуже любого ножа из нержавеющей стали. При попытке закалить такой нож, как ни стараться, он зачастую не бывает тверже 48 ед. HRC. Нож фирмы «Русский булат» имеет твердость не ниже 60 ед. HRC (а обычно 62-64 ед. HRC). Некоторые считают, что нож при 64 ед. HRC делается хрупким.
Это справедливо применимо к однородным сталям (У10, 95Х18), но никак не относится к правильно скованному дамаску. Это, конечно, не значит, что нож с твердостью 64 ед. HRC можно сгибать в кольцо! Но при ограниченном контакте с костями (при разделке зверя), а также при небольших рубящих ударах такого сочетания твердости и эластичности вполне достаточно. Хорошая ножевая сталь должна быть не только твердой, но и эластичной. Ответим на вопрос: «Каким образом тупится нож?». Это происходит двумя способами. Если посмотреть на режущую кромку затупленного ножа под микроскопом, то можно рассмотреть две ситуации:
Режущая кромка загнулась. (Это свидетельствует о том, что сталь слишком мягкая);
Режущая кромка отломилась. (Это свидетельствует о том, что сталь слишком жесткая).
На охоте приходилось наблюдать за работой ножа из стали 95Х18. Владелец уверял, что купил нож за приличные деньги у одного из знаменитых мастеров (При продаже нож расхваливали: твердость 70 ед. HRC, сталь взята от обломка космического корабля, лазерная заточка и т.п.). Но вот когда охота подошла к завершению, лось взят, владелец «замечательного ножа» подходит к егерю и предлагает поработать ножом. Минут через пять егерь вежливо возвращает нож, и советует приобрести что-то получше (дескать, такой нож подойдет только сало да колбасу резать!). Владелец обижается и пробует сам разделывать зверя.
С удивлением замечает, что нож скользит, а не режет…. А причина в следующем. Нож действительно был закален до предельной твердости. Сталь 95Х18 и так-то особой гибкостью не отличается, а при закалке свыше 60 ед. HRC вообще теряет всякую эластичность. В рассматриваемом случае при начале работы, режущая кромка просто отломилась. Причем визуально это не заметно. При попытке нож заточить повторно, все повторяется. Часто режущая кромка обламывается в процессе заточки, поэтому получается парадокс: клинок точишь, лезвие стачивается, а нож все равно тупой!
Другая ситуация с мягкой сталью. Например, 40Х13. Режущая кромка при затуплении такого ножа загибается. Разделывать таким ножом возможно, если держать при себе камень для правки – немного поработал, шаркнул по камню, снова поработал, снова шаркнул. Это, несомненно, лучше, чем в первом случае!
Из нержавеющей стали оптимальная марка – 65Х13. Хотя до качественного дамаска ей далеко. Часто данную марку стали называют медицинской сталью. На людей, воспитанных в Советском Союзе термины «медицинская», «военная», «космическая» действуют магически. 65Х13 – это неплохая сталь для ножей. Но термин «медицинская» к ней применим с трудом. Во-первых, скальпели из стали 65Х13 начали изготавливать только в конце 80-х годов, а до этого применяли углеродистые стали У8, У10, покрытые хромом.
Во-вторых, задачи хирурга, который в процессе операции делает очень незначительные надрезы, и охотника, разделывающего лося либо медведя – абсолютно разные. К тому же медицинский скальпель повторно на операциях не используется (Вскоре появились скальпели с одноразовыми съемными лезвиями). Поэтому термин «медицинская» сталь – ещё ни к чему не обязывает. Хотя данную сталь мы на недорогие модели используем давно.
Вернемся к ножам из дамасской стали. Данные ножи, изготовленные фирмой «Русский булат» тестировались охотниками в различных уголках страны. В 99% - дается положительная оценка работы ножа. 1% - составляют люди, пользующиеся ножом не по назначению. (Например, был г-н, который пытался перерубить ножом тракторный клапан, другой в изрядном подпитии метал нож в дерево и проч.). По отзывам различных охотников, ножом без дополнительной заточки обдирали и разделывали два лося подряд; пять небольших кабанов; крупного секача; несколько бобров. Масленников В.С. лично пробовал снимать ножом с одной заточки шкуру с двух лосей (нож после этого продолжал резать!). Если посмотреть под увеличением на режущую кромку дамасского ножа после разделки лося, то увидим микро-пилу. Она получилась из-за того, что мягкие стали немного смялись, а жесткие остались острыми за счет дополнительно приобретенной вязкости в процессе ковки. Поэтому, когда смотрим на режущую кромку ножа после продолжительной работы, лезвие местами блестит и кажется, что нож затупился, а когда начинаем резать, то оказывается, что нож режет нисколько не хуже, чем новый! Даже когда дамасский нож полностью затупится, достаточно аккуратно поправить его заточным камнем для восстановления режущих свойств. Здесь срабатывает эффект выправления мягких частей режущей кромки. После продолжительной работы, в зимовье или на охотничьей базе, нож нужно протереть, поправить режущую кромку на хорошем камне, смазать маслом и убрать в чехол.
Вопрос, который интересует многих «Что лучше: дамаск или булат?». Что же такое дамаск и что такое булат? Сталь, приготовленная из пластин в процессе горновой сварки, принято называть «дамаском». Сталь, расплавленная в тигле и остуженная особым способом, принято называть «булатом». Есть также промежуточная технология, когда литые пластины смешивают с другими сталями, посредством кузнечной сварки. Хороший дамаск и хороший булат с потребительской точки зрения – одно и то же. Та же самая твердость, тот же самый эффект микро-пилы, также легко затачивается… Плохой дамаск и плохой булат – то же идентичны: резать не будет ни тот, ни другой! Чтобы не купить плохой нож, нужно приобретать нож у известной фирмы с гарантией качества.
Сейчас много различных индивидуальных предпринимателей и новых фирм, которые занимаются производством ножей недавно. Раньше организаторы этих фирм занимались всем, чем угодно, кроме металлообработки; и абсолютно не разбираются в металлах. У них нет необходимой производственной базы, клинки не изготавливают, а скупают, где дешевле…. Покупая нож в таких фирмах, трудно надеяться, что он будет служить долго (хотя нет правил без исключений). Хотя и цены у многих ИП на дамасские ножи достаточно низкие (от 900 руб. до 1500 руб.). Приобретая нож, следует помнить, что при соблюдении технологического процесса, нож из дамасской стали будет стоить от 2000 руб. до 3500 руб. Соблазняясь на более дешевые ножи, Вы рискуете вспомнить пословицу: «Скупой платит дважды!».Литой булат в изготовлении несколько дороже дамаска. Вопрос: «Почему у одной и той же фирмы один дамасский нож стоит 3000 руб., а другой 300$?». На дорогие ножи используется торцевой дамаск. Что же это такое, «клинок из торцевого дамаска»?
Берется две, три или четыре пластины разного по рисунку, слоям и свойствам дамаска. Они свариваются между собой по высоте клинка и повторяют контур режущей кромки. Что это дает?
Это придает красоту изделию (за счет красиво подобранных трех-четырех рисунков);
Позволяет на режущую кромку ставить очень жесткий дамаск с большим количеством твердого металла, на обух клинка используется мягкий дамаск (тот самый, из которого изготавливали оружейные стволы). Благодаря сочетанию этих дамасков, прочность ножа увеличивается. Режущие свойства такого клинка (пусть не намного) возрастают.
Основной эффект торцевого дамаска – красота и неповторимая авторская работа. Лучшим специалистом по торцевому дамаску в России является господин Архангельский и его дочь – Мария. Цены, конечно, у них значительно выше.Еще на один вопрос приходится отвечать: «Сколько слоев содержит Ваш дамаск?». Для себя определили оптимальное соотношение цены и качества – 400 слоев. Визуально определить количество слоев не может даже специалист. Как правило, кузнецы знают, сколько слоев они сковали. На каждую партию дамаска ведется запись…. От покупателей на выставке слышишь: «У Вас дамаск 400 слоев, а у соседей 600 слоев!». Важно помнить: смотря что слоить. Можно сковать дамаск в 600 слоев гвоздей и он будет хуже дамаска, имеющего 200 слоев хорошего металла. И ещё.При ковке, выше 400 слоев, требуется изменять производственный процесс (необходимо дополнительно насыщать углеродом металл, т.к. в процессе нагрева углерод выгорает), что значительно удорожает стоимость заготовки (и, соответственно, ножа). Если нож в 1000 слоев ковать также как и в 400 слоев, то какой бы металл не брать, он будет похожим на металл от консервных банок. Но если к этому подойти серьезно, соблюдая технологию, то нож из 1000-1500-слойного дамаска будет лучше 400-слойного, но и стоимость его должна быть не менее 200$.
Часто спрашивают: «Какой дамаск лучше: с продольным рисунком или с поперечным крученым?». С потребительской точки зрения это не имеет значения. Как и мозаичные дамаски. По рабочим качествам могут отличаться только некоторые виды торцевого дамаска. Зачастую мозаичные дамаски по режущим свойствам уступают обычному. Т.к. часто, в погоне за рисунком, мало внимания уделяется режущим свойствам металла.
Вопрос, часто задаваемый на выставках: «Рубит ли Ваш нож гвозди?». Конечно, не очень понятно зачем людям рубить ножом гвозди?! Может быть с этим занятием они связаны по роду своей работы либо имеют психические отклонения… Но, мы все же постараемся ответить на этот вопрос. Скажем сразу, что рубить гвозди – это не такая уж большая проблема! Нож из любой стали с твердостью 50 ед. HRC на рабочей части гвоздь рубить будет. Нужно только немного конструктивно его изменить: толщина лезвия в режущей части должна быть не менее 1 мм (лучше толще), а угол заточки не менее 45 градусов (лучше больше). Закажите такой нож, и Вы сможете изрубить все желаемые гвозди! Помните, что твердость гвоздя гораздо ниже твердости ножа (даже из посредственной стали), все дело в конструкции клинка. Для дамасской стали при рубке гвоздей толщину рабочей части можно делать меньше 1 мм (до 0,6 мм), угол также может быть меньше. Бывают ножи, которые режут бумагу, потом перерубают гвоздь (ударяя молотком по обуху) и, далее нож снова может резать бумагу (правда, чуть хуже). Вообще, если Вы желаете проверить качество клинка на гвозде, его необязательно перерубать. Достаточно построгать гвоздь либо сделать на нем небольшие зарубки. Эту операцию без проблем выдержит любой нож из хорошей дамасской стали. Мы не берем в расчет ножи с очень тонкой рабочей частью от 0,1 м и тоньше (это, например, филейные ножи и нож «Узбекский»). И все же, подобные эксперименты с ножами делать не рекомендуем, т.к. считаем, что взрослый человек приобретает нож не для этого.
Конечно, если в экстремальной ситуации, Вам придется воспользоваться ножом для рубки гвоздей, троса или толстой проволоки – это другой вопрос. Без надобности же этого делать не нужно. Для этого существуют другие инструменты (например: зубила, кусачки для металла), которые стоят гораздо дешевле хорошего ножа. При подобных постоянных экспериментах, особенно если перерубаемые предметы окажутся калеными, нож у Вас все же сломается. Наша фирма выпускает ножи для охотников, рыбаков, туристов, для любителей длительных походов. Нож без проблем может открывать консервные банки, им без заточки легко разделать тушу крупного животного (лось, медведь), при работах по строганию древесины он держит заточку несколько дней подряд. Им можно переработать несколько десятков килограммов рыбы. Именно для перечисленных целей выпускает ножи фирма «Русский булат». Если нож используется по назначению, фирма дает гарантию на клинок 10 лет! Так как нашей фирме уже 13 лет, и за это время жалоб на клинки из нашего дамаска практически не было. Если же человек покупает нож для рубки гвоздей, метания в дерево и всевозможных экспериментов, то лучше обратиться в какую-нибудь другую фирму. Правда, как показывает практика, если человек задумал сломать нож, он его все равно сломает, где бы и из какой бы стали нож не был сделан! Но это уже признак невменяемости.
Всем читателям данной статьи желаем хороших покупок и удачной охоты!
Материал подготовил генеральный директор ООО «Русский булат» Масленников В.С.
В сегодняшней статье мы рассмотрим технологию изготовления хорошего крепкого ножа из дамасской стали. Нож создается в традиционном стиле, то есть путем ковки. Тут вам будет нужен горн, наковальня, молот и очень много терпения.
Особенностью дамасской стали заключается в том, что при ее изготовлении смешиваются путем ковки различные типы металла. Сперва подготавливают пластины, затем сваривают, прогревают, а после этого закручивают заготовку, чтобы перемешать все виды металла.
В связи с тем, что нож может представлять угрозу для здоровья, его не следует давать в руки людям с нестабильной психикой.
Материалы и инструменты для изготовления ножа:
Из материалов:
- стальные пластинки как минимум двух марок (желательно использовать сталь с высоким содержанием углерода, тогда ее можно будет хорошо закалить. Автор использовал два типа стали, это 1095 и 15n20);
- флюс (будет нужна бура, ее можно купить в хозяйственном магазине);
- длинный прут (нужен, чтобы можно было приварить заготовку для нагрева в печи);
- любая древесина на выбор;
- эпоксидный клей (желательно, который сохнет быстро);
- клепки из латуни;
- льняное масло или другая пропитка для древесины;
- растительное масло для закалки стали;
- хлорное железо.
Из инструментов:
- наковальня (желательно настоящая большая наковальня. В крайнем случае, кусок рельса, кувалда и прочее, что есть);
- молот (автор использовал с поперечным бойком весом 1.3 кг);
- сварка (ей удобно сваривать пластины друг с другом и крепить арматуру, но если нет, можно воспользоваться проволокой);
- горн для кузнечных работ (в нем должна быть довольно высокая температура, чтобы листы сплавились друг с другом);
- ленточный шлифовальный станок (можно пользоваться и напильником, но понадобится много сил и терпения);
- духовка (или другое приспособление для нагрева металла с целью отпуска);
- сверлильный станок или дрель;
- тиски (очень помогают в процессе.
Процесс изготовления ножа:
Шаг первый. Собираем заготовки
На этом этапе автор подготавливает заготовки. Нужно нарезать пластины до нужной длины, у автора это 7.6х1.2 см. Тут важно учитывать, что чем больше будет заготовка, тем сложнее из нее будет выковать нож. Предварительно сварочные места нужно тщательно зачистить от ржавчины и окалины. Пластины укладываются с чередованием металлов.
В заключении к заготовке нужно приварить кусок арматуры, чтобы можно было ее поместить в печь. Конечно, вместо того чтобы приварить арматуру, заготовку можно вытащить с помощью клещей с длинными ручками.
Шаг второй. Отправляем заготовку в печь
Теперь заготовка подвергается первому нагреву и первой ковке. Горн автор сделал самодельный из газового баллона. Внутри он отделан огнеупорным цементом и коалиновой ватой. Поскольку горн имеет небольшие размеры, он без труда разогревается до нужных температур.
Металл нужно раскалить до вишнево-красного цвета, после извлечения его нужно сразу же посыпать бурой, чтобы убрать окалину и предотвратить взаимодействие с кислородом. Особенно нужно постараться засыпать буру между щелями пластин, так металл смешается хорошо и будет максимально однородным. Такую процедуру нужно проводить несколько раз, при необходимости снимая окалину.
Далее, заготовка прогревается до температуры ковки, по мнению автора это в районе 1260-1315 о С. Металл должен стать ярко-желтого или оранжевого цвета. Перед извлечением заготовки нужно убедиться в том, что под рукой уже имеется наковальня и молоток, так как металл остывает и время терять нельзя.
В итоге путем ковки заготовка вытягивается так, что ее можно загнуть.
Шаг третий. Перемешивание стали
На этом шаге заготовка много раз нагревается и поддается ковке, чем больше раз это будет сделано, тем лучше перемешается металл. Сперва заготовку нужно выковать таким образом, чтобы по длине она стала в два раза длиннее, чем была. Растягивать металл нужно как можно равномернее. Далее посередине с помощью зубила делается насечка, и заготовка складывается пополам. После этого ее снова нагревают и куют, пока две пластины не станут однородными. Всего автор сложил металл в 4 раза, в итоге получив 112 слоев.
При сковывании нескольких слоев важно всегда пользоваться бурой и счищать окалину.
Формула для расчета слоев такова: начальное количество * 2 в степени количества загибаний, то есть 7*2^4=112).
В завершении заготовка снова прогревается до температуры ковки, вставляется краем в паз наковальни и закручивается в виде спирали. Потом эту спираль нужно опять перековать в прямоугольную форму. В заключении можно убедиться, что слои однородны, зачистив один или несколько краев заготовки.
Шаг четвертый. Ковка основного профиля
На этом этапе автор формирует путем ковки основной профиль ножа. На этом этапе можно задать также скосы ножа, чтобы потом меньше пришлось работать на шлифмашине или напильником, что в последнем случае очень печально.
Шаг пятый. Шлифуем профиль
Если у вас нет шлифовального станка, то вам понадобится много времени и сил для выполнения этого шага. Тут будет нужен напильник и болгарка.
К концу шлифования в заготовке нужно просверлить отверстия для крепления ручки. Еще тут нужно будет доработать некоторые детали напильником зернистостью 400. Также нужно произвести первичную заточку ножа, но не нужно делать его острым, так как при закалке он может перекоситься.
Шаг шестой. Закалка металла
Закалка является очень ответственным моментом в изготовлении ножа. От нее зависит прочность будущего клинка, а при нарушении технологии заготовку и вовсе можно легко испортить. Первым делом сталь нужно максимально сильно отпустить. Это делается для того, чтобы металл при закалке не повело и клинок не перекосило. Отпускается металл путем нескольких нагреваний до температуры, при которой сталь уже не будет притягиваться магнитом. Всего таких нагреваний должно быть от трех до пяти. Остывать сталь должна постепенно на открытом воздухе.
После этого сталь можно будет закалять. Она нагревается в очередной раз до критической температуры и затем опускается в теплое масло. Высокоуглеродистую сталь не нужно закалять в воде, так как она слишком быстро охлаждает металл и тот разрушается.
После закалки сталь обязательно нужно отпустить, чтобы она не была хрупкой. Для этого заготовку помещают в духовку с температурой 205 градусов и греют в течение часа. Потом ей нужно дать постепенно остыть.
Шаг седьмой. Травление клинка
При травлении клинок получает характерный узор. Происходит все это дело химическим путем без использования электричества. Хлорное железо нужно приготовить по инструкции, у автора это три части воды и одна часть хлорного железа. Выдерживание длиться всего 3-5 минут.
