Berühmter Damaststahl. Welche Eigenschaften hatten diese erstaunlichen Klingen? Was ist das Geheimnis der antiken Technologie? Damaskus war zu seiner Zeit ein revolutionärer Durchbruch bei der Herstellung hochfester Metalle und neuer Technologien. Die legendären Schwerter, die den Seidenschal durchschnitten, hatten eine außergewöhnliche Schärfe. Ist das nicht ein Mythos? Die Schmiede des 21. Jahrhunderts ist das Reich der traditionellen Technologie. Das Schöpfungsprinzip hat sich seit Jahrhunderten nicht verändert. Die Hauptelemente dieser Produktion: offenes Feuer, Hammer, Amboss, Schmiedekunst. Ein Zeichen für neue Zeiten im Schmiedeberuf sind die Rohstoffe. Früher haben Handwerker das Erz selbst abgebaut und es dann zu Metall verarbeitet. Moderne Schmiede verarbeiten in der Regel Stahl mit Legierungszusätzen. Diese Verunreinigungen verleihen dem Metall seine individuellen Eigenschaften.
Die Überlegenheit von Damaststahl gegenüber allen anderen Legierungen ist ein weit verbreiteter Mythos. Wissenschaftler glauben, dass dies eine Erfindung der Fantasie von Schriftstellern des frühen 19. Jahrhunderts ist. In historischen Romanen dieser Zeit hatten Damastklingen wundersame Eigenschaften. Sie schneiden durch wie Butter. Historiker und Metallwissenschaftler widerlegen diese Legenden. Das antike Damaskus hätte dem modernen Stahl kaum standhalten können. Allerdings war es in der chemischen Zusammensetzung etwas einfacher und die darin verwendeten Stähle waren nicht so interessant. Der „Damast“, den heutige Handwerker herstellen, ist in der Regel die Verwendung zunächst hochfester Stähle mit guten Eigenschaften.
Dennoch zeichnete sich der „Damaskus“ seiner Zeit tatsächlich durch seine hohe Festigkeit und Flexibilität aus. Diese Kombination machte Damaststahl zu einer hervorragenden Waffe. Das Geheimnis liegt in einer speziellen Legierung.
Eisen ist in reiner Form ein sehr weiches Metall und nicht geeignet. Daher verwenden Menschen Legierungen – Verbindungen von Eisen mit anderen chemischen Elementen. Ein wesentlicher Bestandteil dieser Verbindungen ist Kohlenstoff. Es verleiht der Legierung Härte. Beispielsweise enthält Kohlenstoff normalerweise in einem Nagel Hundertstel Prozent (0,06–0,16 %) des gesamten Metalls. Und bei Eisenbahnschienen beträgt er 0,5 bis 0,7 %. Als Stahl werden Eisenlegierungen bezeichnet, die weniger als 2,14 % Kohlenstoff enthalten. Nach einer speziellen Wärmebehandlung erhält es eine weitere wichtige Eigenschaft – Elastizität.
Das Hauptgeheimnis der Damaskus-Produktionstechnologie ist ein mehrschichtiger Rohling, der aus Legierungen mit unterschiedlichem Kohlenstoffgehalt besteht. Damaststahl ist eines der ersten Verbundwerkstoffe, also Verbundwerkstoffe in der Geschichte. „Damaskus“ ist eine Schweißtechnik, bei der Schichten aus zwei, drei oder mehr Stählen durch Diffusion durch Druck zusammengefügt werden. Der Hauptteil des Pakets, das aus kohlenstoffreichen Stählen besteht, verleiht Damaskus eine besondere Härte. Die Quelle der Elastizität des zukünftigen Produkts sind Legierungszusätze und Eisen. So verliehen abwechselnde Metallschichten mit sehr hohem und sehr niedrigem Kohlenstoffgehalt dem neuen Material Härte, Elastizität und Schlagzähigkeit (Beständigkeit gegen Stoßbelastungen).
Spuren dieses Cocktails sind mit bloßem Auge erkennbar. Das charakteristische Muster auf der Damastklinge ist ein optischer Effekt der ungleichmäßigen Kohlenstoffverteilung. „Damaskus“ hat sein eigenes einzigartiges „Gesicht“, sein eigenes Design, seine eigene Schönheit aus Eisen. Homogenes Material, auch in der Farbe, ist nicht so interessant. In der Regel wird es bemalt oder um ein Bild zu erzeugen.
Die hohen Qualitäten einer bestimmten Klinge aus Damaststahl werden bereits im Anfangsstadium festgestellt. Es gibt kein perfektes Rezept für die Zusammenstellung eines „Pakets“. Die Auswahl der Ausgangsmaterialien, ihre Proportionen, das Prinzip der Kombination, in der Antike alle Elemente dieses Prozesses, waren das Geheimnis des Meisters, die Grundlage für die Überlegenheit seiner Waffen.
Damaststahl ist der Stolz eines jeden Jägers. Dank der Fertigungstechnologie schneidet ein solches Werkzeug die härtesten Naturmaterialien und Stoffe. Es hält die Kante gut. Allerdings wird das Produkt dieser Meister selten bestimmungsgemäß verwendet. Die Hauptfunktion ihrer Stahlwerke ist die Dekoration.
Für die Zusammenstellung eines Pakets eignen sich Hunderte moderner Stähle; ich nenne hier nur eine kleine Anzahl. Die chemische Zusammensetzung ist geeignet für ShH15, ShH4, Shh20SG, ShH15SG, 65G, 50XFA, 60C2XFA, 70G, 70C2HA, 5KHNM, 5XGM, 5x2MNF, 6XVG, 5XNV, 9XS, HVG, U8, U10, U12, U13A usw. Hinsichtlich der Schmiede- und Härtetemperaturen passen Shx15, U8 und 65g ideal zueinander. Die Schweißtemperatur beträgt etwa 1100 Grad, die Schmiedetemperatur 900-1000 Grad und die Härtetemperatur 850 Grad. Alle diese Stähle entsprechen den „drei Regeln“ und sind im Alltag leicht zu finden.
Bei Verwendung in gleichen Anteilen ergibt sich aus diesen Stählen Damaststahl mit einem Kohlenstoffgehalt von 0,8 %. Um ein Paket herzustellen, schmieden wir diese Stähle zu Platten mit gleichen Abmessungen, etwa 15*5*1 cm. Wir fügen sie zu einem 6-lagigen Paket zusammen: y8 – wx15 – 65g – y8 – wx15 – 65g. Um zu verhindern, dass das Paket an den Ecken auseinanderfällt, greifen wir es mit Elektroschweißen und schweißen einen Griff aus einem 50-60 cm langen Stück Verstärkung vom Ende her. Das Paket ist zum Schweißen bereit. Nun legen wir es in eine beheizte Schmiede und bringen es auf eine Temperatur von 850-900 Grad, es hat eine rot-orange Farbe. Ziehen wir die Tasche am Griff aus der Schmiede und stellen sie auf den Rand, sodass alle Stahlschichten senkrecht stehen. Geben Sie eine Handvoll Borax auf den Beutel. Das Borax sollte schmelzen und durch den Beutel fließen. Wenn das Borax nicht ausläuft, müssen Sie mehr hinzufügen. Wenn das Borax noch nicht vollständig geschmolzen ist, müssen Sie den Beutel mit Borax in der Schmiede über die Kohle halten, bis das Borax schmilzt. Dann müssen Sie das Paket um 90 Grad drehen, sodass alle Metallschichten relativ zum Boden horizontal sind. In diesem Zustand sollte das Borax mehrere Minuten lang zwischen den Stahlschichten kochen. Dies ist notwendig, damit das Borax die gesamte Schlacke und Zunder auf dem Metall auflöst, die sich beim Erhitzen des Metalls in der Schmiede bilden. Dann nehmen wir das auf eine orange Farbe erhitzte Paket heraus, das sind etwa 900-950 Grad Celsius. Wir legen das Paket unter den Hammer und hämmern es mit sanften Schlägen von einer Kante zur anderen. Mit dieser Aktion pressen wir den flüssigen Borax mit allen Giftstoffen heraus. Es ist nicht ratsam, die gesamte Oberfläche der Verpackung zu verschmieden; Borax kann in der Verpackung zurückbleiben, was anschließend zu einer „fehlenden Durchdringung“ führt. Nachdem das gesamte Borax aus der Verpackung herausgedrückt ist, ist die Verpackung noch nicht verschweißt. Wir haben einfach die von der Schlacke befreiten Metallschichten zusammengebracht, und jetzt gibt es keinen Luftzugang zum zu schweißenden Metall. Dieser gesamte Vorgang muss sehr sorgfältig und vorzugsweise mit mehreren Meter langen Schutzgläsern durchgeführt werden Anweisungen und dies ist sehr gefährlich. Legen Sie den Beutel erneut in die Schmiede und erhitzen Sie ihn auf eine Schweißtemperatur von etwa 1100 Grad. Die Farbe der Verpackung sollte der Farbe einer heißen Sonne ähneln Auf Schweißtemperatur muss es ständig überwacht und in der Schmiede ständig gedreht werden, um nicht zu verbrennen. Sobald das Metall wie eine Wunderkerze glüht, ist die Schweißbereitschaft des Beutels sichtbar Weiße Hitze, es gibt keine dunklen Flecken darauf und Funken beginnen einfach davon abzuprallen. Das schweißfertige Paket wird aus der Schmiede genommen und über die gesamte Länge gehämmert. Zukünftig müssen Sie das Paket durch Schmieden zu einem Streifen strecken. Das Streifenziehen sollte bei einer Erwärmungstemperatur durchgeführt werden, die unter der Schweißtemperatur liegt, etwa 950–1000 Grad – Gelbglut. Wenn man ein Paket „hochkant“ bei einer Temperatur von 950-1000 Grad schmiedet, sieht man sofort, ob es an der Stelle der „fehlenden Schmelze“ einen Mangel an Schmelze gibt, die Schichten lösen sich. Mangelnde Durchdringung ist nicht so schlimm; an der Stelle, an der sich die Schichten getrennt haben, wird erneut Borax hinzugefügt und der Schweißvorgang wiederholt. Burnout ist schrecklich. An der Brandstelle kann der Stahl nicht mehr behandelt werden. Nachdem die Packung zu einem Streifen herausgezogen wurde, kann sie heiß geschnitten oder einfach mit einer Mühle in beispielsweise drei gleiche Teile geschnitten werden. Diese Teile werden wieder in einen Beutel gelegt und der Schweißvorgang wird wiederholt. Ab 6 Schichten erhalten Sie also ein Paket mit 18 Schichten, dann ab 54 usw. Das aus diesem Schmiedeprozess resultierende Muster wird „Wild-Damast-Muster“ genannt. Um ein klares, kontrastierendes Wildmuster zu erhalten, müssen Sie etwa 300–500 Lagen in der Packung sammeln. Während des Schmiedeprozesses bleiben von unserem 3,5-kg-Paket nur etwa 2 kg des fertigen Produkts übrig; der Rest des Metalls ist während des Schmiedeprozesses ausgebrannt. Um die Qualität des Damaststahls zu verbessern, sollte das letzte Ziehen des Pakets in einen Streifen bei einer Temperatur von 850–900 Grad und einer rot-orangefarbenen Hitze erfolgen. Dadurch lässt sich ein feinkörniges Stahlgefüge erzielen. Am besten härtet man Damaststahl in gebrauchtem Maschinenöl. Nach dem Aushärten wird das Muster auf dem Stahl noch stärker. Damaststahl kann nicht in Wasser gehärtet werden, er kann dort einfach brechen. Japanische Schmiede härten ihre Schwerter in Wasser, überziehen sie jedoch vor dem Aushärten mit Schamott. Nach dem Abschrecken mit Öl weist Damaskus eine Härte von etwa 60–64 Rockwell auf. Um innere Spannungen im Damaststahl abzubauen, muss dieser gelöst werden. Dies geschieht durch zweimaliges Erhitzen des Stahls auf eine Temperatur von 180–200 Grad für eine Stunde. Dieser Vorgang kann sogar zu Hause in der Küche im Backofen durchgeführt werden. Das Muster auf dem Stahl wird durch Ätzen in einer 5 %igen Salpetersäure- oder Eisenchloridlösung freigelegt. Jeder Meister wählt die Konzentration von Eisenchlorid selbst aus. Sie müssen zunächst lernen, wie man Damaststahl mit „wildem Damast“ herstellt, und von dort aus können Sie mit der Herstellung komplexerer Muster fortfahren. Noch ein Ratschlag für diejenigen, die das Paket in einer Kohleschmiede erhitzen. Es empfiehlt sich, Koks als Brennstoff zu verwenden, da dieser die Roste weniger verstopft und mehr Hitze erzeugt. Es empfiehlt sich, das Paket selbst in den oberen Kohleschichten oder sogar auf der Kohle zu erhitzen. In diesen Schichten bleibt die von unten nach oben strömende Luft praktisch sauerstofffrei. Der gesamte Sauerstoff verbrennt beim Durchströmen der Kohle und reichert sich in den oberen Schichten der Kohle stark mit Kohlendioxid an. Dadurch wird das Metall in den oberen Schichten der Kohle nahezu nicht oxidiert und teilweise verkohlt und reduziert.
Ein Messer aus hochwertigem Stahl zu kaufen ist natürlich kein Problem. Wenn das Sortiment an Standard- oder Markenklingen nicht ausreicht, können Sie einen Spezialisten finden, der eine individuelle Bestellung bearbeitet.
Sie können jedoch auch einen anderen Weg gehen – ein Messer selbst herstellen. Wahrscheinlich wird es Ihnen nicht auf Anhieb gelingen, die perfekte Klinge zu schmieden, aber wer weiß ...
Ein selbstgemachtes Messer aus Kabel ist ein lohnendes Unterfangen; das Ergebnis kann eine hochwertige Klinge mit einem sichtbaren Muster auf der Klinge sein, das durch das Mischen von Metallschichten während des Schmiedeprozesses entsteht.
Materialauswahl
Heutzutage beschäftigen sich nur wahre Kenner dieses Handwerks mit der Herstellung von Klingen. Aber auch ein unerfahrener Schmied und jeder kann versuchen, ein selbstgemachtes Messer zu schmieden.
Am einfachsten geht das mit einem Stück dicker Bewehrung, einer alten Feile oder einem Stück einer Autofeder. Es wird etwas schwieriger sein, den Bohrer oder den Lagerlaufring zu entschmieden. Ein interessantes Ergebnis können Sie mit einer gedrehten Kette einer Kettensäge oder eines Automotors erzielen.
Ein weiteres Material, aus dem nach dem Schmieden eine hochwertige Klinge entstehen kann, ist Kabel. Seine Kerne bestehen aus Kohlenstoffstahl und sind nach dem Aushärten gut schnitthaltig. Wenn es gelingt, das Flechtmuster nach dem Schmieden beizubehalten, erhält man eine sehr originelle Klinge, die ein wenig an wilden Damaststahl erinnert.
Was müssen Sie wissen, um herauszufinden, wie man aus einem Seil ein Messer herstellt? Zwei wichtige Nuancen: Die erste ist, ob die Eigenschaften des kohlenstoffreichen Materials während der Verarbeitung erhalten bleiben; Die zweite Frage ist, ob auf der Klinge ein sichtbares Muster erscheint, das sich elegant in eine geschärfte Kante verwandelt.
Damaststahl
Früher wurden scharfe, flexible und zuverlässige Klingen mit einem gemusterten Muster auf der Klinge Damastklingen genannt (nach einer Version aus der Provinz Fulad in Persien, wo sie hergestellt wurden). Solche Eigenschaften und sichtbaren Effekte wurden mit verschiedenen Methoden erreicht.
Stahl konnte durch metallurgisches Gießen in einem Tiegel geschmolzen werden, wobei mit der Zusammensetzung des Materials experimentiert wurde. Eine andere Möglichkeit besteht darin, Stahlbänder unterschiedlicher Härte in einer Schmiede zu „schweißen“ und dann das resultierende Werkstück zu schmieden. Klingen, die von Schmieden mit einer speziellen Technik geschmiedet wurden, wurden Damaskus genannt.
Sie unterscheiden sich genau in der Herstellungsmethode und -technologie und nicht in den Eigenschaften und dem Ausdrucksgrad des Musters. Nachdem Sie ein Messer aus einem Kabel geschmiedet haben, können Sie versuchen, mit Ihren eigenen Händen eine Klinge herzustellen, die diesem Material vage ähnelt. Und obwohl das Muster auf der Klinge kein Selbstzweck ist, ist es dennoch ein charakteristisches Merkmal von Damaststahl.
Schmiedewerkzeuge und -materialien
Um mit eigenen Händen ein Messer aus einem Kabel zu schmieden, müssen Sie das Handwerk eines Schmieds zumindest auf einem Mindestniveau beherrschen. Dazu benötigen Sie ein Paar Hämmer: einen massiven (bis 2 kg), den anderen leichteren (bis 0,5 kg) für Feinarbeiten, eine Zange, einen Amboss und einen selbstgebauten Ofen (Schmiedetiegel) mit Umluftzufuhr .
Der Herstellungsprozess ist ohne Winkelschleifer oder Elektroschweißen nicht möglich. Sie benötigen einen Schraubstock und der Brennstoff für den Tiegel kann Holzkohle aus Gesteinen sein, die große Hitze erzeugen, da das Werkstück auf eine Temperatur von über 1200 °C erhitzt werden muss.
Zum besseren „Schweißen“ können Sie Borax als Flussmittel verwenden. Es entfernt Zunder und verhindert das Ausbrennen von Kohlenstoff aus dem Material. Außerdem ist es notwendig, das Öl für die Aushärtung vorzubereiten und Sicherheitsvorkehrungen zu treffen.
Die Möglichkeit, die Schmiede oder die Schmiede eines anderen Unternehmens mit einem mechanischen Hammer zu nutzen, wird die Aufgabe erheblich erleichtern.
Vorbereitende Operationen
Um aus einem Kabel ein Messer zu machen, müssen Sie es zunächst auf Papier skizzieren. Dann müssen Sie ein geeignetes Material finden. Es ist notwendig, es zu überprüfen und die darin enthaltene Kohlenstoffzusammensetzung zumindest aus der Ferne zu bestimmen.
Davon hängt ab, ob die zukünftige Klinge gehärtet wird, ob sie eine Schnitthaltigkeit behält und ob ein Schmiede-„Schweißen“ möglich ist. Der Test wird auf Funken aus einer mäßig dichten orangefarbenen Garbe durchgeführt. Dies bedeutet, dass Schweißen möglich ist. Der Stahl enthält etwa 1 % Kohlenstoff, was zum Härten ausreicht.
Als nächstes müssen Sie ein Stück Kabel auf die erforderliche Länge zuschneiden. In dieser Phase wird die Methode zur Herstellung des Griffs festgelegt. Es kann ohne Schmieden aus einem einzigen Stück Kabel hergestellt werden. Das Messer wird original aussehen, aber ein ordentliches Gewicht haben.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, einen Bewehrungsstab elektrisch an einen Kabelabschnitt anzuschweißen. Es ist praktisch, einen solchen Griff festzuhalten, wenn Sie das Werkstück im Tiegel erhitzen und mit Hämmern bearbeiten. Anschließend können Sie einen Griff daran anfertigen oder durch Nieten dekorative Auflagen anbringen.
Vor Beginn der Arbeiten wird das Kabel an mehreren Stellen mit Stahldrahtklemmen gespannt. Dies geschieht, damit sich die dünnen Drähte beim Erhitzen nicht auflösen.
Das Werkstück wird in den brennenden Tiegel gelegt und auf 800 °C erhitzt. In diesem Stadium werden die Kabelstränge gelöst (Glühen), das Material wird biegsam. Außerdem werden Öl und Schmutz ausgebrannt.
Nach dem Abkühlen wird das Werkstück in einen Schraubstock eingespannt und eines der Enden des Kabels durch Elektroschweißen verschweißt. Mit einem verstellbaren Schraubenschlüssel wird es „festgezogen“, während wir bis zur maximalen Dichte weben. Die andere Kante wird verbrüht und gleichzeitig ein Stück Bewehrung befestigt, um die Arbeit zu erleichtern.
Die Drahtklemmen werden entfernt, das Werkstück auf 1200 °C erhitzt und großzügig mit Borax bestreut. Dies ist für eine bessere Penetration notwendig. Nach dem erneuten Erhitzen erfolgt das Schmiedeschweißen. Mit einem schweren Hammer wird das Kabel flach gebrochen und regelmäßig mit Borax bestreut.
Das Werkstück erwärmt sich ständig. Je öfter dies geschieht, desto intensiver wird geschmiedet, desto besser wird das Material „verschweißt“. Nach der groben Bearbeitung geht es an das Schmieden der Klinge, der zukünftigen Schneide und des Schafts. In dieser Phase wird häufiger ein kleinerer Hammer verwendet, der dem Werkstück einen Umriss verleiht, der an eine Skizze der zukünftigen Klinge erinnert.
Komplexität der Technologie
Es ist notwendig, die Temperatur des Werkstücks ständig zu überwachen und es nicht abkühlen zu lassen. Wenn Sie mit einem schweren Hammer arbeiten, insbesondere ohne entsprechende Übung und Erfahrung, können die Locken des Kabels an Stellen, an denen ein deutliches Webmuster verbleiben sollte, leicht beschädigt werden. Unerwünschte Schläge mit der Kante oder Ecke eines Vorschlaghammers auf ein erhitztes Werkstück hinterlassen tiefe Dellen, die sich nicht immer abschleifen lassen.
Während des Betriebs ist das Ausbrennen von Kohlenstoff aus dem Metall unvermeidlich. Es gibt Handwerker, die aus einem Kabel aus dichtem Holz, das auf der Ebene eines Amboss liegt, ein Messer schmieden. Wenn es mit erhitztem Metall in Kontakt kommt, glimmt es und der Sauerstoff in der Luft an der Kontaktstelle wird verbrannt, was den Grad der Kohlenstoffausbrennung aus dem Material verringert. Darüber hinaus sorgen Sie durch das Entschmieden des Kabels an einem Baum dafür, dass das Werkstück langsamer abkühlt, sodass Sie in einem Durchgang eine größere Arbeitsmenge erledigen können.
Besonderer Ansatz
Auch das Schmieden eines Messers aus einem Kabel ist mit einer anderen Technologie möglich. Es gibt Handwerker, die vor dem Schmieden „Schweißen“ einen geglühten und verdichteten Kabelrohling der erforderlichen Länge in ein Stück Edelstahlrohr packen. Sein Durchmesser ist so gewählt, dass das Kabel mit etwas Kraftaufwand sehr eng hineinpasst.
Beide Enden eines solchen Gehäuses werden durch Elektroschweißen verschweißt, wodurch die Enden des Kabels mit dem Rohr verschmolzen werden. Das Werkstück wird auf eine Temperatur von 1200-1300 °C erhitzt und ist in dieser Form ungeschmiedet. Der legierte Edelstahl des Rohres mit dem Kabel ist nicht verschweißt, sondern dient lediglich als Schutzhülle gegen ungleichmäßiges Schmieden. Darüber hinaus kommt das heiße Kabel nicht mit Luftsauerstoff in Kontakt und der darin enthaltene Kohlenstoff verbrennt beim Schmieden nur minimal.
Wenn Sie eine hydraulische Presse verwenden, können Sie das Schmiedeschweißen erheblich erleichtern. Nach dem Erhitzen auf 1300 °C wird das Gehäuse mit dem darin befindlichen Kabel belastet und dort belassen, bis es abgekühlt ist. Wenn Sie Matrizen verwenden, können Sie sofort Verdickungen unter dem Hals für den Übergang von der Klinge zum Griff und zum Schaftende anbringen. Beim nächsten Erhitzen wird die Form der Klinge durch Hämmern durch die Hülse finalisiert.
Nach dem Abkühlen wird das Rohr an dem Ende, an dem sich die Spitze befinden soll, mit Sandpapier abgeschnitten. Das Gehäuse wird vorsichtig mit einem Meißel geöffnet. Die weitere Bearbeitung des Werkstücks erfolgt auf einer Schmirgelscheibe. Die überschüssigen Bereiche werden vorgeschnitten und die Klinge ohne abschließendes Schärfen abgeschrägt.
Wärmebehandlung
Ebenso wichtig wie die Wahl des Stahls ist die Klingenhärtung. Laut der Technologie hat das Kabelmesser nach dem Schmieden Spannung und muss entfernt werden. Dazu wird das Werkstück auf 800 °C erhitzt und abkühlen gelassen.
Die Härtung erfolgt durch Erhitzen der Klinge auf 1200 °C. Es wird mit der Spitze nach unten in erhitztes Öl abgesenkt und bewegungslos gehalten. Anschließend muss die Klinge freigegeben werden. Es wird von Kohlenstoffablagerungen gereinigt, auf 200 °C erhitzt und erneut in Öl getaucht.
Einige Handwerker härten Messer durch Öl (zwei Sekunden lang absenken) und legen sie dann in Salzwasser.
Ätz- und Endbearbeitungsarbeiten
Nach der Wärmebehandlung wird das Kabelmesser poliert und die Endbearbeitung der Klingenklinge und des Schafts zur Befestigung des Griffs erfolgt. Um das Design zu entwickeln, wird das Werkstück in eine Lösung (5 %) getaucht und dem Ätzen überlassen. Die Behandlungsdauer richtet sich nach dem gewünschten Effekt und kann bis zu einer Stunde betragen.
Wenn Sie zuvor eine Schablone mit dem ausgeschnittenen Herstellerlogo (Initialen oder ein beliebiges Design) auf die Klinge kleben, wird dieses in den Stahl eingeprägt und weist auf die Urheberschaft der Klinge hin. Anschließend erfolgt der Feinschliff mit feinkörnigem Schleifpapier und das Polieren der Klinge.
Vor oder nach diesem Vorgang wird der ausgewählte Grifftyp installiert. Dies können Auflagen aus wertvollem Holz mit interessanter Struktur, gestapelte Unterlegscheiben aus verschiedenen Materialien in beliebiger Reihenfolge oder beispielsweise ein Stück Hirschgeweih sein.
Es ist möglicherweise nicht möglich, ein so originelles und kunstvoll gefertigtes Seilmesser (Foto oben) beim ersten Mal herzustellen, aber wenn Sie das Handwerk der Klingenherstellung beherrschen möchten, sollten Sie dieses Ergebnis anstreben.
Es gibt viele Meinungen über Damaststahl. Jemand behauptet, ihr Rezept sei verloren. Und wenn du sagst, dass es sich um Damaststahl handelt, schauen sie dich lächelnd an und gehen. Andere haben überhaupt nicht viel davon gehört und stellen lächerliche Fragen: „Womit ist das gezeichnet?“ oder „Warum ist die Klinge nicht poliert?“
Fairerweise muss man natürlich anmerken, dass es von Jahr zu Jahr immer weniger unwissende Menschen gibt (insbesondere in der Stadt Moskau). Wer einmal ein Messer aus hochwertigem Damast verwendet, wird nie wieder ein Messer aus einem anderen Stahl kaufen.
In Bezug auf die Schneideigenschaften ist hochwertiger Damaststahl anderen Stahlsorten (sei es 65X13, 440C, 95X18) um ein Vielfaches überlegen. Der einzige Nachteil ist, dass es rostet. Daher braucht sie ständige Pflege. Ich habe mit einem Messer gearbeitet – es trocken gewischt, mit neutralem Öl oder Fett eingefettet und weggelegt. Treten plötzlich rostige Stellen auf dem Stahl auf, müssen diese mit sehr feinem Schleifpapier und Öl, besser noch Kerosin, entfernt werden. Im Prinzip ist die Pflege eines solchen Messers nichts anderes als die Pflege einer Waffe mit nicht verchromten Läufen. Alle Probleme werden durch hervorragende Schneideigenschaften ausgeglichen (die mit keinem rostfreien Stahl verglichen werden können: weder inländischem noch importiertem). Schauen wir uns das Geheimnis der Schneideigenschaften von Damaststahl an. Erstens in der Fertigungstechnik. Damaskus wird wie folgt hergestellt. Es wird als Ergebnis eines langen technologischen Prozesses gewonnen, der ausschließlich von Hand durchgeführt wird. Als Basis dienen mehrere Stahlsorten (hart und weich), die in einer bestimmten Reihenfolge zu einem Paket zusammengefügt werden (Stahlsorten nennen wir nicht, denn das Geheimnis guten Damaszenerstahls liegt gerade in der richtigen Auswahl und den richtigen Proportionen aus verschiedenen Metallen). Voraussetzung ist, dass mehr harte als weiche Stähle verwendet werden. Das Stahlpaket wird in die Schmiede gelegt und auf Schmiedetemperatur erhitzt. Anschließend werden spezielle Additive aufgetragen, um die Bildung von Oxiden zu verhindern, die das Zusammenschweißen unterschiedlicher Plattentypen verhindern. Anschließend wird das Paket mehrmals mit einem Hammer gestanzt und zum Aufwärmen zum Schweißen in die Schmiede geschickt anschließendes Ziehen. Wenn die Platte geschweißt und auf Maß gebracht ist, wird sie erneut erhitzt und in die erforderliche Anzahl von Platten geschnitten, die von Oxid gereinigt und zu einem Paket zusammengefügt werden. Der gesamte Vorgang wiederholt sich noch einmal. Die Anzahl der Wiederholungen des Vorgangs ist proportional zur Qualität des Produkts bzw. der Bestellung. Nach dem Schweißvorgang, der zwischen drei und zehn betragen kann, wird die Platte auf die erforderliche Klingengröße ungeschmiedet. Anschließend wird der Stahl normalisiert und das Werkstück wird weiter bearbeitet. Der so gewonnene Stahl zeichnet sich durch erhöhte Festigkeit, hervorragende Schnitteigenschaften und Schönheit aus. Damascus Russian Bulat LLC verfügt über 400 Metallschichten oder mehr. Als Ergebnis des Prozesses entsteht ein einzigartiges Muster, so einzigartig wie ein Fingerabdruck.
Manchmal hört man auf Ausstellungen, dass ein gekauftes Damaststahlmesser schnell stumpf wurde. Die Antwort ist einfach. Entweder kaufte jemand „Damaskus“ (d. h. Edelstahl 65X13, 95X18, der auf besondere Weise geätzt wurde), oder er kaufte Damaskus, geschweißt aus Weichmetallen. Es ist viel einfacher und schneller, solches Metall zu schweißen. Optisch ist es kaum von hochwertigem Damast zu unterscheiden. Weicher Damast wurde früher zur Herstellung von Waffen verwendet, weil... Für diese Zwecke war eine Viskosität erforderlich und die Schneideigenschaften des Metalls waren nicht erforderlich. Ein Messer aus weichem Damast (egal wie schön das Design auch sein mag!) schneidet schlechter als jedes Messer aus rostfreiem Stahl. Wenn man versucht, ein solches Messer zu härten, ist es oft nicht härter als 48 Einheiten, egal wie sehr man es versucht. H.R.C. Ein Messer der russischen Firma Bulat hat eine Härte von mindestens 60 Einheiten. HRC (normalerweise 62-64 HRC-Einheiten). Einige glauben, dass ein Messer 64 Einheiten hat. HRC wird spröde gemacht.
Dies trifft durchaus auf homogene Stähle (U10, 95X18) zu, trifft jedoch in keiner Weise auf korrekt geschmiedeten Damaststahl zu. Dies bedeutet natürlich nicht, dass ein Messer eine Härte von 64 Einheiten hat. HRC kann zu einem Ring gebogen werden! Aber bei begrenztem Kontakt mit Knochen (beim Schneiden eines Tieres) sowie bei kleinen Hackschlägen ist diese Kombination aus Härte und Elastizität völlig ausreichend. Ein guter Messerstahl sollte nicht nur hart, sondern auch elastisch sein. Beantworten wir die Frage: „Wie wird ein Messer stumpf?“ Dies geschieht auf zwei Arten. Wenn Sie die Schneide eines stumpfen Messers unter dem Mikroskop betrachten, können Sie zwei Situationen berücksichtigen:
Die Schneide ist verbogen. (Dies weist darauf hin, dass der Stahl zu weich ist);
Die Schneide ist abgebrochen. (Dies weist darauf hin, dass der Stahl zu hart ist.)
Während der Jagd musste ich die Arbeit eines Messers aus 95X18-Stahl beobachten. Der Besitzer versicherte, dass er das Messer für gutes Geld von einem der berühmten Handwerker gekauft habe (beim Verkauf wurde das Messer gelobt: Härte 70 HRC-Einheiten, Stahl aus einem Raumschifftrümmer, Laserschärfen usw.). Doch als die Jagd zu Ende ist, wird der Elch gefangen, der Besitzer des „wunderbaren Messers“ geht auf den Jäger zu und bietet ihm an, mit dem Messer zu arbeiten. Nach etwa fünf Minuten gibt der Jäger höflich das Messer zurück und rät uns, etwas Besseres zu kaufen (man sagt, so ein Messer sei nur zum Schneiden von Schmalz und Wurst geeignet!). Der Besitzer ist beleidigt und versucht, das Tier selbst zu schlachten.
Er stellt überrascht fest, dass das Messer gleitet und nicht schneidet ... Und der Grund ist der folgende. Das Messer wurde wirklich auf extreme Härte gehärtet. Stahl 95X18 ist ohnehin nicht besonders flexibel, aber bei einer Aushärtung auf mehr als 60 Einheiten. HRC verliert im Allgemeinen jegliche Elastizität. In diesem Fall brach bei Arbeitsbeginn einfach die Schneide ab. Darüber hinaus fällt dies optisch nicht auf. Wenn ich versuche, das Messer erneut zu schärfen, wiederholt sich alles. Oftmals bricht beim Schärfvorgang die Schneide ab, sodass ein Paradoxon entsteht: Man schärft die Klinge, die Klinge nutzt sich ab, aber das Messer ist immer noch stumpf!
Anders verhält es sich bei Baustahl. Zum Beispiel 40X13. Wenn ein solches Messer stumpf wird, verbiegt sich die Schneide. Das Schneiden mit einem solchen Messer ist möglich, wenn man einen Stein zum Bearbeiten bei sich hat – man arbeitet ein wenig, mischt auf dem Stein, arbeitet noch einmal, mischt noch einmal. Das ist zweifellos besser als der erste Fall!
Die optimale Edelstahlsorte ist 65X13. Obwohl es sich bei weitem nicht um Qualitäts-Damaskus handelt. Diese Stahlsorte wird oft als medizinischer Stahl bezeichnet. Für Menschen, die in der Sowjetunion aufgewachsen sind, haben die Begriffe „Medizin“, „Militär“, „Weltraum“ eine magische Wirkung. 65X13 ist ein guter Messerstahl. Aber der Begriff „medizinisch“ lässt sich nur schwer darauf anwenden. Erstens begann man erst Ende der 80er Jahre mit der Herstellung von Skalpellen aus Stahl 65X13, davor wurden mit Chrom beschichtete Kohlenstoffstähle U8, U10 verwendet.
Zweitens sind die Aufgaben eines Chirurgen, der während der Operation sehr kleine Schnitte macht, und eines Jägers, der einen Elch oder Bären schlachtet, völlig unterschiedlich. Darüber hinaus wird ein medizinisches Skalpell bei Operationen nicht wiederverwendet (bald tauchten Skalpelle mit abnehmbaren Einwegklingen auf). Der Begriff „medizinischer“ Stahl verpflichtet also niemanden zu irgendetwas. Obwohl wir diesen Stahl schon seit langem für preiswerte Modelle verwenden.
Kehren wir zu Damaststahlmessern zurück. Diese von der russischen Firma Bulat hergestellten Messer wurden von Jägern in verschiedenen Teilen des Landes getestet. 99 % bewerten die Leistung des Messers positiv. 1 % sind Menschen, die ein Messer für andere Zwecke nutzen. (Zum Beispiel gab es einen Herrn, der versuchte, mit einem Messer ein Traktorventil aufzuschneiden, ein anderer, stark betrunken, warf ein Messer gegen einen Baum usw.). Laut Berichten verschiedener Jäger wurden zwei Elche hintereinander gehäutet und mit einem Messer ohne zusätzliches Schärfen abgeschlachtet; fünf kleine Eber; großes Hackmesser; mehrere Biber. Maslennikov V.S. Ich persönlich habe versucht, die Haut von zwei Elchen mit einem Messer an einer Schärfstelle zu entfernen (das Messer schnitt danach weiter!). Wenn Sie nach dem Schneiden eines Elchs unter Vergrößerung auf die Schneide eines Damastmessers schauen, sehen Sie eine Mikrosäge. Dies geschah aufgrund der Tatsache, dass die weichen Stähle leicht zerknittert waren, während die harten Stähle aufgrund der zusätzlichen Viskosität, die während des Schmiedeprozesses entstand, scharf blieben. Wenn wir also nach längerer Arbeit auf die Schneide eines Messers schauen, glänzt die Klinge stellenweise und es scheint, dass das Messer stumpf geworden ist, aber wenn wir mit dem Schneiden beginnen, stellt sich heraus, dass das Messer nicht schlechter schneidet als ein neues ! Auch wenn ein Damastmesser völlig stumpf geworden ist, genügt es, es vorsichtig mit einem Wetzstein zu schärfen, um seine Schneideigenschaften wiederherzustellen. Hier kommt der Effekt der Begradigung der Weichteile der Schneide ins Spiel. Nach langer Arbeit, in der Winterhütte oder auf einem Jagdstützpunkt muss das Messer abgewischt, die Schneide auf einem guten Stein nachjustiert, mit Öl geschmiert und in ein Etui gelegt werden.
Die Frage, die viele interessiert, lautet: „Was ist besser: Damast oder Damaststahl?“ Was ist Damast und was ist Damaststahl? Stahl, der durch ein Schmiedeschweißverfahren aus Platten hergestellt wird, wird allgemein als „Damaskus“ bezeichnet. Stahl, der in einem Tiegel geschmolzen und auf besondere Weise abgekühlt wird, wird üblicherweise „Damaststahl“ genannt. Es gibt auch eine Zwischentechnologie, bei der Gussplatten durch Schmiedeschweißen mit anderen Stählen vermischt werden. Aus Verbrauchersicht sind guter Damast und guter Damaststahl ein und dasselbe. Gleiche Härte, gleicher Mikrosägeeffekt, zudem leicht zu schärfen... Schlechter Damaststahl und schlechter Damaststahl sind identisch: Weder der eine noch der andere schneidet! Um den Kauf eines schlechten Messers zu vermeiden, müssen Sie ein Messer von einem seriösen Unternehmen mit Qualitätsgarantie kaufen.
Mittlerweile gibt es viele verschiedene Einzelunternehmer und neue Unternehmen, die neuerdings Messer herstellen. Zuvor waren die Organisatoren dieser Unternehmen in allen Bereichen außer der Metallverarbeitung tätig; und haben absolut keine Ahnung von Metallen. Sie haben nicht die nötige Produktionsbasis, sie stellen keine Klingen her, sondern kaufen sie dort, wo es billiger ist…. Beim Kauf eines Messers bei solchen Unternehmen kann man kaum hoffen, dass es lange hält (obwohl es keine Regeln ohne Ausnahmen gibt). Obwohl die Preise vieler Einzelunternehmer für Damastmesser recht niedrig sind (von 900 Rubel bis 1500 Rubel). Beim Kauf eines Messers sollten Sie bedenken, dass ein Damaststahlmesser bei Einhaltung des technologischen Prozesses ab 2000 Rubel kostet. bis zu 3500 Rubel. Wenn Sie von billigeren Messern in Versuchung geführt werden, denken Sie vielleicht an das Sprichwort: „Der Geizhals zahlt doppelt!“ Gegossener Damaststahl ist etwas teurer in der Herstellung als Damaststahl. Frage: „Warum kostet ein Damastmesser derselben Firma 3.000 Rubel und ein weiteres 300 Dollar?“ Teure Messer verwenden Enddamast. Was ist das für eine „End-Damaskus-Klinge“?
Nehmen Sie zwei, drei oder vier Damastplatten mit unterschiedlichen Mustern, Schichten und Eigenschaften. Sie sind entlang der Klingenhöhe miteinander verschweißt und folgen der Kontur der Schneide. Was bringt das?
Dies verleiht dem Produkt Schönheit (aufgrund der wunderschön ausgewählten drei oder vier Muster);
Ermöglicht die Platzierung von sehr hartem Damast mit einer großen Menge Hartmetall auf der Schneide; weicher Damast wird am Ende der Klinge verwendet (derselbe, aus dem Waffenläufe hergestellt wurden). Durch die Kombination dieser Damaste erhöht sich die Festigkeit des Messers. Die Schneideigenschaften einer solchen Klinge nehmen (wenn auch nicht wesentlich) zu.
Der Haupteffekt von Enddamast ist Schönheit und einzigartige Handarbeit. Der beste Spezialist für Enddamaskus in Russland ist Herr Arkhangelsky und seine Tochter Maria. Ihre Preise sind natürlich viel höher. Eine weitere Frage muss beantwortet werden: „Wie viele Schichten enthält Ihr Damast?“ Wir haben selbst das optimale Preis-Leistungs-Verhältnis ermittelt - 400 Schichten. Selbst ein Fachmann kann die Anzahl der Schichten nicht visuell bestimmen. In der Regel wissen Schmiede, wie viele Schichten sie geschmiedet haben. Für jede Damaskus-Charge wird ein Protokoll geführt. Von Einkäufern auf der Messe hört man: „Ihr Damaskus hat 400 Lagen, aber Ihre Nachbarn haben 600 Lagen!“ Es ist wichtig, sich daran zu erinnern: Es hängt davon ab, was Sie schichten. Man kann Damaskus mit 600 Lagen Nägeln schmieden, und es wird schlechter sein als Damaskus, das 200 Lagen gutes Metall hat. Und noch etwas: Beim Schmieden von mehr als 400 Schichten ist eine Änderung des Produktionsprozesses erforderlich (es ist notwendig, das Metall zusätzlich mit Kohlenstoff zu sättigen, da Kohlenstoff beim Erhitzen ausbrennt), was die Kosten des Werkstücks erheblich erhöht ( und dementsprechend das Messer). Wenn ein Messer mit 1000 Lagen genauso geschmiedet wird wie mit 400 Lagen, dann wird es, egal welches Metall man nimmt, wie Metall aus Blechdosen aussehen. Aber wenn man das ernst nimmt und der Technologie folgt, dann ist ein Messer aus 1000-1500-lagigem Damast besser als ein 400-lagiges, aber die Kosten sollten mindestens 200 US-Dollar betragen.
Oft wird gefragt: „Welcher Damast ist besser: mit Längsmuster oder mit Querdrehung?“ Aus Verbrauchersicht spielt das keine Rolle. Genau wie Mosaikdamaste. Nur einige Arten von Enddamast können sich in der Verarbeitungsqualität unterscheiden. Mosaikdamaste haben oft schlechtere Schnitteigenschaften als normale Damaste. Weil Bei der Entwicklung eines Designs wird den Schneideigenschaften des Metalls oft wenig Aufmerksamkeit geschenkt.
Eine auf Messen oft gestellte Frage: „Schneidet Ihr Messer Nägel?“ Natürlich ist nicht ganz klar, warum Menschen Nägel mit einem Messer schneiden?! Vielleicht sind sie durch die Art ihrer Arbeit mit diesem Beruf verbunden oder haben eine geistige Behinderung... Aber wir werden trotzdem versuchen, diese Frage zu beantworten. Sagen wir gleich, dass das Schneiden von Nägeln kein so großes Problem ist! Messer aus beliebigem Stahl mit einer Härte von 50 Einheiten. HRC schneidet einen Nagel in das Arbeitsteil. Sie müssen es nur strukturell leicht ändern: Die Dicke der Klinge im Schneidteil sollte mindestens 1 mm betragen (dicker ist besser) und der Schärfwinkel beträgt mindestens 45 Grad (dicker ist besser). Bestellen Sie ein solches Messer und Sie können alle Nägel schneiden, die Sie möchten! Denken Sie daran, dass die Härte eines Nagels viel geringer ist als die Härte eines Messers (selbst bei mittelmäßigem Stahl); es kommt auf das Design der Klinge an. Bei Damaststahl kann beim Schneiden von Nägeln die Dicke des Arbeitsteils auf weniger als 1 mm (bis zu 0,6 mm) eingestellt werden, der Winkel kann auch kleiner sein. Es gibt Messer, die Papier schneiden, dann den Nagel schneiden (indem man mit einem Hammer auf das Ende schlägt) und dann kann das Messer das Papier erneut schneiden (wenn auch etwas schlimmer). Wenn Sie die Qualität der Klinge an einem Nagel überprüfen möchten, ist es im Allgemeinen nicht erforderlich, diesen zu schneiden. Es reicht aus, den Nagel zu hobeln oder kleine Kerben darauf zu machen. Jedes Messer aus gutem Damaststahl hält dieser Belastung problemlos stand. Wir berücksichtigen keine Messer mit einem sehr dünnen Arbeitsteil ab 0,1 m und dünner (z. B. Filetiermesser und ein „usbekisches“ Messer). Dennoch raten wir von solchen Experimenten mit Messern ab, denn... Wir glauben, dass ein Erwachsener nicht aus diesem Grund ein Messer kauft.
Wenn Sie in einer extremen Situation ein Messer zum Schneiden von Nägeln, Kabeln oder dicken Drähten verwenden müssen, ist das natürlich eine andere Frage. Es besteht keine Notwendigkeit, dies zu tun, es sei denn, es ist notwendig. Dafür gibt es andere Werkzeuge (zum Beispiel: Meißel, Metallschneider), die deutlich günstiger sind als ein gutes Messer. Bei solchen ständigen Experimenten, insbesondere wenn sich herausstellt, dass die zu schneidenden Gegenstände glühend heiß sind, geht Ihr Messer trotzdem kaputt. Unser Unternehmen produziert Messer für Jäger, Fischer, Touristen und für Liebhaber langer Wanderungen. Das Messer kann problemlos Dosen öffnen, es kann problemlos den Kadaver eines großen Tieres (Elch, Bär) schneiden, ohne es zu schärfen, und beim Hobeln von Holz hält es mehrere Tage hintereinander eine Kante. Sie können mehrere Dutzend Kilogramm Fisch verarbeiten. Zu diesem Zweck stellt die russische Firma Bulat Messer her. Bei bestimmungsgemäßer Verwendung des Messers gewährt das Unternehmen 10 Jahre Garantie auf die Klinge! Da unser Unternehmen bereits 13 Jahre alt ist, gab es in dieser Zeit praktisch keine Beschwerden über Klingen aus unserem Damast. Wenn jemand ein Messer zum Schneiden von Nägeln, zum Holzwerfen und für alle möglichen Experimente kauft, ist es besser, sich an ein anderes Unternehmen zu wenden. Wie die Praxis zeigt, wird jemand, der vorhat, ein Messer zu zerbrechen, es trotzdem zerbrechen, egal wo und egal aus welchem Stahl das Messer besteht! Aber das ist schon ein Zeichen von Wahnsinn.
Wir wünschen allen Lesern dieses Artikels viel Spaß beim Einkaufen und eine erfolgreiche Jagd!
Das Material wurde von V.S. Maslennikov, Generaldirektor der Russian Bulat LLC, vorbereitet.
Im heutigen Artikel befassen wir uns mit der Technologie zur Herstellung eines guten, starken Messers aus Damaststahl. Das Messer wird im traditionellen Stil, also durch Schmieden, hergestellt. Hier benötigen Sie eine Schmiede, einen Amboss, einen Hammer und viel Geduld.
Die Besonderheit von Damaststahl besteht darin, dass bei seiner Herstellung verschiedene Metallarten durch Schmieden vermischt werden. Zuerst werden die Platten vorbereitet, dann geschweißt, erhitzt und dann wird das Werkstück gedreht, um alle Arten von Metall zu mischen.
Da ein Messer gesundheitsgefährdend sein kann, sollte es nicht an Menschen mit instabiler psychischer Gesundheit abgegeben werden.
Materialien und Werkzeuge zur Herstellung eines Messers:
Aus Materialien:
- Stahlplatten von mindestens zwei Qualitäten (es empfiehlt sich, Stahl mit hohem Kohlenstoffgehalt zu verwenden, dann lässt er sich gut härten. Der Autor hat zwei Stahlsorten verwendet, 1095 und 15n20);
- Flussmittel (Sie benötigen Borax, das können Sie im Baumarkt kaufen);
- ein langer Stab (erforderlich, damit das Werkstück zum Erhitzen im Ofen geschweißt werden kann);
- jedes Holz Ihrer Wahl;
- Epoxidkleber (vorzugsweise einer, der schnell trocknet);
- Messingnieten;
- Leinöl oder andere Holzimprägnierung;
- Pflanzenöl zum Härten von Stahl;
- Eisenchlorid.
Aus den Werkzeugen:
- ein Amboss (vorzugsweise ein wirklich großer Amboss. Als letztes Mittel ein Stück Schiene, ein Vorschlaghammer usw.);
- Hammer (der Autor benutzte ihn mit einem 1,3 kg schweren Kreuzkopf);
- Schweißen (es ist praktisch, Platten miteinander zu verschweißen und Verstärkungen anzubringen, aber wenn nicht, können Sie Draht verwenden);
- eine Schmiede zum Schmieden (sie muss eine ziemlich hohe Temperatur haben, damit die Bleche zusammenschmelzen);
- Bandschleifer (Sie können auch eine Feile verwenden, aber das erfordert viel Mühe und Geduld);
- Ofen (oder ein anderes Gerät zum Erhitzen von Metall zum Zweck des Härtens);
- Bohrmaschine oder Bohrer;
- ein Schraubstock (sehr hilfreich dabei.
Messerherstellungsprozess:
Schritt eins. Wir sammeln Rohlinge
In dieser Phase bereitet der Autor Rohlinge vor. Es ist notwendig, die Platten auf die erforderliche Länge zuzuschneiden, diese beträgt für den Autor 7,6 x 1,2 cm. Dabei ist zu berücksichtigen, dass es umso schwieriger wird, ein Messer daraus zu schmieden. Vor dem Schweißen müssen die Bereiche gründlich von Rost und Zunder gereinigt werden. Die Platten sind mit abwechselnden Metallen gestapelt.
Abschließend muss noch ein Stück Verstärkung an das Werkstück geschweißt werden, damit es in den Ofen gelegt werden kann. Anstatt die Beschläge anzuschweißen, kann das Werkstück natürlich auch mit einer Zange mit langen Griffen herausgezogen werden.
Schritt zwei. Wir schicken das Werkstück in den Ofen
Nun durchläuft das Werkstück die erste Erwärmung und das erste Schmieden. Der Autor hat aus einer Gasflasche eine selbstgemachte Hupe hergestellt. Der Innenraum ist mit feuerfestem Zement und Koalinwolle ausgekleidet. Da die Schmiede klein ist, lässt sie sich leicht auf die erforderlichen Temperaturen aufheizen.
Das Metall muss auf eine kirschrote Farbe erhitzt werden; nach der Entfernung muss es sofort mit Borax bestreut werden, um Zunder zu entfernen und eine Wechselwirkung mit Sauerstoff zu verhindern. Sie sollten insbesondere versuchen, Borax zwischen die Risse der Platten zu gießen, damit sich das Metall gut vermischt und möglichst homogen ist. Dieser Vorgang muss mehrmals durchgeführt werden, ggf. Ablagerungen entfernen.
Als nächstes wird das Werkstück auf die Schmiedetemperatur erhitzt, diese liegt laut Autor im Bereich von 1260-1315 o C. Das Metall sollte leuchtend gelb oder orange werden. Bevor Sie das Werkstück entnehmen, müssen Sie sicherstellen, dass Sie bereits einen Amboss und einen Hammer zur Hand haben, da das Metall abkühlt und keine Zeit verloren geht.
Dadurch wird das Werkstück durch das Schmieden gedehnt, so dass es gebogen werden kann.
Schritt drei. Stahl rühren
In diesem Schritt wird das Werkstück mehrmals erhitzt und geschmiedet; je öfter dies geschieht, desto besser vermischt sich das Metall. Zunächst muss das Werkstück so geschmiedet werden, dass seine Länge doppelt so lang wird wie zuvor. Sie müssen das Metall so gleichmäßig wie möglich dehnen. Anschließend wird mit einem Meißel in der Mitte eine Kerbe angebracht und das Werkstück in zwei Hälften gefaltet. Danach wird es erneut erhitzt und geschmiedet, bis die beiden Platten homogen sind. Insgesamt hat der Autor das Metall viermal gefaltet, was 112 Schichten ergab.
Beim Verkleben mehrerer Schichten ist es wichtig, immer Borax zu verwenden und jegliche Ablagerungen zu entfernen.
Die Formel zur Berechnung der Schichten lautet: Anfangsmenge * 2 hoch mit der Anzahl der Falten, also 7 * 2^4 = 112).
Abschließend wird das Werkstück erneut auf Schmiedetemperatur erhitzt, hochkant in die Ambossnut eingelegt und spiralförmig verdreht. Anschließend muss diese Spirale wieder in eine rechteckige Form geschmiedet werden. Abschließend können Sie durch das Schleifen einer oder mehrerer Kanten des Werkstücks für eine gleichmäßige Schichtung sorgen.
Schritt vier. Schmieden des Hauptprofils
In diesem Stadium formt der Autor durch Schmieden das Hauptprofil des Messers. In dieser Phase können Sie auch die Abschrägungen des Messers einstellen, sodass Sie später weniger mit einem Schleifer oder einer Feile arbeiten müssen, was im letzteren Fall sehr traurig ist.
Schritt fünf. Schleifen des Profils
Wenn Sie keinen Schleifer haben, wird dieser Schritt viel Zeit und Mühe kosten. Hier benötigen Sie eine Feile und eine Schleifmaschine.
Gegen Ende des Schleifvorgangs müssen Sie Löcher in das Werkstück bohren, um den Griff zu befestigen. Hier müssen Sie auch einige Details mit einer Feile der Körnung 400 verfeinern. Außerdem müssen Sie das Messer zunächst schärfen, aber Sie müssen es nicht scharf machen, da es sich beim Härten verziehen kann.
Schritt sechs. Metallhärten
Das Härten ist ein sehr wichtiger Moment bei der Herstellung eines Messers. Davon hängt die Stärke der zukünftigen Klinge ab, und bei einem Verstoß gegen die Technologie kann das Werkstück leicht beschädigt werden. Der erste Schritt besteht darin, den Stahl so weit wie möglich freizugeben. Dies geschieht, damit das Metall beim Aushärten nicht ausläuft und sich die Klinge nicht verzieht. Das Metall wird gehärtet, indem es mehrmals auf eine Temperatur erhitzt wird, bei der der Stahl nicht mehr vom Magneten angezogen wird. Insgesamt sollte es drei bis fünf solcher Heizungen geben. Der Stahl sollte an der frischen Luft allmählich abkühlen.
Anschließend kann der Stahl gehärtet werden. Es wird erneut auf eine kritische Temperatur erhitzt und dann in warmes Öl getaucht. Stahl mit hohem Kohlenstoffgehalt muss nicht in Wasser abgeschreckt werden, da das Metall dadurch zu schnell abkühlt und zerfällt.
Nach dem Härten muss der Stahl angelassen werden, damit er nicht spröde wird. Dazu wird das Werkstück in einen Ofen mit einer Temperatur von 205 Grad gelegt und eine Stunde lang erhitzt. Dann muss es allmählich abkühlen.
Schritt sieben. Klingenätzung
Beim Ätzen erhält die Klinge ein charakteristisches Muster. Das Ganze geschieht auf chemischem Wege ohne den Einsatz von Elektrizität. Eisenchlorid muss nach Anleitung zubereitet werden, für den Autor sind es drei Teile Wasser und ein Teil Eisenchlorid. Das Halten dauert nur 3-5 Minuten.
