Lors de la construction de poêles et de cheminées, la maçonnerie est réalisée avec des briques réfractaires spéciales, pour la fixation desquelles du mortier de chamotte est utilisé. Cette composition est indispensable lors de la réalisation de tels travaux car, en plus d'une fixation fiable, elle assure l'étanchéité sans se détruire même à très haute température.
Ce matériau est un mélange d'aluminosilicate doté de propriétés ignifuges pouvant résister à des températures allant jusqu'à 1750 degrés. Les paramètres exacts de ces produits sont reflétés dans le numéro GOST 6137-2015 (anciennement GOST 6137-97).
Le mélange est à base de chamotte en poudre et d'argile réfractaire. Après mélange dans des proportions égales, le matériau est séché et broyé. Le produit est réalisé sous forme de poudre de différentes fractions :
- À grain fin (de 0,24 à 1 mm). La base de ce matériau est de la poudre de chamotte – 80 à 85 % et de l'argile – 15 à 20 %.
- Grain moyen (de 1 à 2 mm). Cette composition contient 75 à 80 % de chamotte et 20 à 25 % d'argile.
- Gros grains (de 2 mm à 2,8 mm). Ce mélange comprend 70 à 75 % de poudre et 25 à 30 % d'additifs.
En raison de sa résistance au feu, de sa résistance à la chaleur et de sa facilité d'utilisation, le mortier est une excellente option pour la pose de poêles et de cheminées et de leur revêtement intérieur. Des variétés particulièrement résistantes sont utilisées dans l’industrie. Une forme de libération pratique et un emballage dans des sacs de différents volumes facilitent le transport et le stockage du mortier. La principale exigence est l'absence d'excès d'humidité, car la composition peut perdre ses qualités fondamentales.
La granularité de la composition sèche affecte directement la qualité et le but de la solution
Pour préparer le mélange, la substance sèche est diluée avec la quantité d'eau requise et malaxée jusqu'à la consistance requise. Une bonne mise en œuvre de la technologie est la clé pour obtenir un résultat de haute qualité.
Le matériau peut être durci à la chaleur ou à l'air. La deuxième option nécessite souvent d'ajouter du verre liquide dans un volume de 8 à 10 %, préalablement dilué avec de l'eau jusqu'à une densité de 1,36 à 1,40 g/cm2. Cet additif est utilisé dans les situations où du mortier à basse température est utilisé et où la température de fonctionnement du four ne dépasse pas 1000 degrés.
Attention! De nombreux fabricants de poêles affirment que le verre liquide n'est utilisé que pour des mélanges de mauvaise qualité afin d'assurer la solidification avant l'allumage de la structure chauffante. L'utilisation d'un tel ingrédient dans une formulation aux propriétés excellentes et à des températures de four élevées peut provoquer la rupture de la maçonnerie et des briques.
La qualité des mélanges modernes résistants à la chaleur ne nécessite pas l'ajout de verre liquide. Marquage
Les produits portent des marquages différents, selon les propriétés physico-chimiques du matériau : les lettres (MSh) indiquent le nom de la composition, et les chiffres indiquent le pourcentage de teneur en oxyde d'aluminium (Al 2 O 3).
Marques les plus populaires :
- MSh-28 ;
- MSh-31 ;
- MSh-36 ;
- MSh-39.
La composition MShB-35, à base de bauxite, se démarque également.
Les mélanges d'aluminosilicates ont les propriétés de résistance à la chaleur les plus élevées Caractéristiques techniques générales et indicateurs
Paramètres techniques et indicateurs généraux :
| Caractéristique (indicateur) | Valeur pour différentes marques | |||
|---|---|---|---|---|
| MSh-28 | MSh-31 | MSh-36 | MSh-39 | |
| Teneur en oxydes d'aluminium. Pas moins (%) | 28 | 31 | 36 | 39 |
| Teneur en oxydes de fer. Pas plus (%) | – | – | 2,5 | 2,5 |
| Indicateurs de résistance au feu. Pas inférieur (°C) | 1650 | 1690 | 1710 | 1730 |
| Teneur en humidité de la masse totale. Pas plus (%) | 5 | 5 | 5 | 5 |
| Perte de poids au feu (%) | 1,3– 3,0 | 1,5–3,0 | 1,3–3,2 | 1,3–3,2 |
| Température d'utilisation | de +5 à +25 °C | |||
| Brique recommandée | degrés de résistance au feu : ША et ШБ – 5, PB et PV – 5. | |||
| Absorption de l'eau (%) | 7–7,8 | |||
| Mélange d'eau (%) | 40–45% | |||
| Épaisseur de couche pour maçonnerie (mm) | de 1 à 10 | |||
| Consommation du mélange fini (en fonction de l'épaisseur du joint et de la consistance de la solution) | jusqu'à 100 kg pour 1 m3 | |||
| Emballage. Colis, sacs (kg), fûts (l) | 25, 50, 1 000 et 1 200 | |||
| Couleur | gris ou gris clair | |||
Le mortier a une densité moyenne calculée selon GOST 2211-65.
Sur une note ! Une excellente option est de choisir un mortier ignifuge « Terre cuite ». Ce mélange résistant à la chaleur et hautement plastique, grâce à des additifs spéciaux, peut résister à des températures de 1780 degrés.
Le mélange de maçonnerie en terre cuite est de haute qualité Instructions d'utilisation du mortier
Ce mélange de maçonnerie est utilisé selon les instructions. Le processus commence par la préparation :
- La zone de travail est dégagée, tout ce qui est inutile est supprimé.
- Préparez le matériel et les récipients pour le mélange. La disponibilité du matériel et des outils nécessaires est vérifiée au préalable.
- Les briques de maçonnerie sont nettoyées de la poussière et de la saleté. Si elle a déjà été utilisée, les restes de l'ancienne colle sont soigneusement éliminés. Il est recommandé de nettoyer la suie et les dépôts.
Ensemble minimum d'outils pour organiser la maçonnerie Pour mélanger la solution, vous devez suivre les précautions de sécurité. Étant donné que la suspension de matière sèche contient des composants nocifs pour la santé, un respirateur, des lunettes de sécurité et des gants sont nécessaires. La pièce doit être bien ventilée, mais les courants d'air doivent être évités.
Comment préparer le mélange
Avant de diluer le matériau avec de l'eau, sachez que toutes les solutions contenant du mortier sont divisées en catégories :
- liquide – 13,5 litres de liquide pour 20 kg de matière sèche ;
- semi-épais - 20 kg de poudre représentent 11,8 litres d'eau purifiée ;
- épais - pas plus de 8,5 litres pour 20 kg de matériau.
Les deux premières options sont utilisées pour créer des coutures jusqu'à 3 mm d'épaisseur, la troisième - plus de 3 mm.
L'épaisseur du joint dans la maçonnerie réfractaire est nettement inférieure à celle de la céramique standard La technologie de préparation de la solution n’est pas compliquée et peut être réalisée de deux manières.
Mélanger un mélange propre
Dans ce cas, aucun additif étranger n'est utilisé. Demande de service:
Contrairement au mortier d'argile, la procédure de mélange du mortier prend beaucoup moins de temps.
L'utilisation de mélanges professionnels garantit une maçonnerie de haute qualité Utilisation d'additifs
Pour préparer un mélange durcissant à l'air sans traitement thermique, une solution de méthylcellulose est mélangée à la composition. Le sable d'argile réfractaire peut également être utilisé comme additif pour éviter la fissuration des joints. La composition est préparée dans la proportion suivante : 1 part de mortier pour 2 parts de sable. C'est une recommandation erronée d'utiliser même de petites quantités de ciment de construction.
La préparation de la solution n'est pas différente de la version précédente : tous les ingrédients sont soigneusement mélangés. La composition doit avoir une consistance crémeuse.
La quantité d'eau dans la solution est déterminée expérimentalement Demande de service
La pose s'effectue selon le schéma :
Séchage et fonctionnement
Le temps de séchage de la structure est déterminé par la solution utilisée. Lors de l'utilisation de la version classique du mortier à base de chamotte, l'ordre de séchage est le suivant :
Une fois le temps imparti écoulé, le four est vérifié. Si tout est solidement fixé, qu'il n'y a pas de fissures ou de déformations, vous pouvez commencer l'opération.
Prix 5 kopecks.
CONDITIONS TECHNIQUES
Publication officielle
COMITÉ D'ÉTAT DE L'URSS SUR LES NORMES
CDU 666.76-492.2:006.354 Groupe I25
NORME D'ÉTAT DE L'UNION DE L'URSS
MORTIERS D'ALUMINOSILICATE RÉSISTANTS AU FEU
Caractéristiques
Mortiers aluminosilicates réfractaires. Caractéristiques
Valable du 01/01/82 au 01/01/98
Le non-respect de la norme est puni par la loi
La présente norme s'applique aux mortiers réfractaires aluminosilicates destinés à lier les produits aluminosilicates dans les maçonneries réfractaires.
1.1. Selon la composition chimique et minérale, les mortiers sont répartis en types et marques indiqués dans le tableau. 1.
Tableau 1
Publication officielle
La reproduction est interdite
© Maison d'édition de normes, 1988
DONNÉES D'INFORMATION
1. DÉVELOPPÉ ET INTRODUIT par le ministère de la Métallurgie ferreuse de l'URSS
INTERPRÈTES
N.V. Pitak, docteur en ingénierie. les sciences; N.V. Sergueïeva ; L.A. Babkina,
doctorat technologie. les sciences; MI Prokopenko, Ph.D. technologie. Sci.
2. APPROUVÉ et ENTRÉ EN VIGUEUR par le décret du Comité d'État de l'URSS sur les normes du 29 décembre 1980
4. DOCUMENTS RÉGLEMENTAIRES ET TECHNIQUES DE RÉFÉRENCE
5. Période de validité prolongée jusqu'au 01/01/98 par décret de la norme d'État de l'URSS du 23/06/87 n° 2268
6. RÉÉDITION (mars 1988) avec modification n° 1, approuvée en juin 1987 (IUS 10-87)
Suite du tableau. 1
2. EXIGENCES TECHNIQUES
2.1. Les mortiers doivent être fabriqués conformément aux exigences de la présente norme selon un régime technologique approuvé de la manière prescrite.
2.2. Les mortiers selon les indicateurs physiques et chimiques doivent répondre aux exigences spécifiées dans le tableau. 2.
2.3. Les mortiers en termes de composition en grains doivent répondre aux exigences spécifiées dans le tableau. 3.
2.2 ; 2.3. (Édition modifiée, amendement n° 1).
2.4. Par accord entre le fabricant et le consommateur, les mortiers des marques MSh 36, MSh 31 peuvent être fabriqués avec la composition de grains suivante : passage à travers la maille n°2 - au moins 100 %, n° 05-60-94 %.
2.5. Les mortiers de toutes marques à l'exception du MMK 85 sont produits plastifiés. Le mortier de marque MMK 85 est plastifié chez le consommateur.
2.6. Les mortiers des marques MP 18, MSh 31, MSh 28 et MML 62, par accord entre le fabricant et le consommateur, peuvent être fabriqués sans additif plastifiant.
2.7. Les mortiers de toutes marques sont thermodurcissables. Les mortiers des marques MSh 36 et MSh 39 peuvent durcir à l'air lorsque le verre liquide est présenté au consommateur.
2,5-2,6. (Édition modifiée, amendement n° 1).
Tableau 2
| Nom indicateur |
Norme de la marque DLCH |
||||||||
| Fraction massique, % : oxyde d'aluminium, A1 2 Oz, pas moins oxyde de fer, (Re 2 0з), pas plus carbonate de sodium (Na 2 C0 3) lignosulfonates (LST) Perte de poids au feu, % Résistance au feu, °C, pas inférieure |
|||||||||
| Tableau 3 3. RÈGLES D'ACCEPTATION 3.1. Les mortiers sont pris par lots. La masse du lot ne doit pas dépasser 140 tonnes. Le lot doit être constitué de la même marque de mortier et être accompagné d'un document qualité contenant : nom du fabricant ; marque déposée; marque de mortier; numéro de lot; masse du lot ; résultats des tests de laboratoire ; désignation de cette norme. 3.2. Les fabricants et les consommateurs effectuent des tests d'acceptation et périodiques conformément au tableau. 4. Tableau 4 3.1.-3.3. (Édition modifiée, amendement n° 1). 3.4. Si des résultats d'essais insatisfaisants sont obtenus pour au moins un des indicateurs, des essais répétés sont effectués sur un double échantillon prélevé dans le même lot. Les résultats des tests répétés s'appliquent à l'ensemble du lot. 4. MÉTHODES D'ESSAI 4.1. L'échantillonnage et la préparation des échantillons sont effectués conformément à GOST 26565-85. (Édition modifiée, amendement n° 1). 4.2-4.4. (Exclus, amendement n°1). 4.5. La fraction massique d'oxyde d'aluminium, d'oxyde de fer et la perte de poids au feu sont déterminées selon GOST 2642.0-86, GOST 2642.2-86, GOST 2642.4-86, GOST 2642.5-86, la fraction massique de lignosulfonates et de carbonate de sodium - selon le méthode ci-jointe (Annexe). Il est permis d'utiliser d'autres méthodes d'analyse qui fournissent la précision de détermination requise. (Édition modifiée, amendement n° 1). 4.6. (Supprimé, amendement n° 1). 4.7. La résistance au feu est déterminée selon GOST 4069-69. 4.9. La composition des grains est déterminée à l'aide d'un jeu de tamis à mailles conformes à GOST 6613-86, indiqué dans le tableau. 3. Un échantillon de mortier pesant 100 g, séché jusqu'à poids constant à une température de (100 ± 5)°C, est pesé sur une balance d'au moins 3ème classe de précision. La masse est considérée comme constante si la différence entre les résultats de deux pesées ultérieures après 0,5 heure de séchage ne dépasse pas 0,1 g. Pour toutes les marques de mortiers sauf MP 18, MSh 28, laver soigneusement la fraction fine de la partie séchée de l'échantillon. avec un jet d'eau à travers un tamis à mailles n°009 jusqu'à ce que l'eau devienne claire. Le résidu sur tamis est séché jusqu'à poids constant, après quoi il est tamisé sur des tamis à mailles n°1 ou n°05. Un échantillon séché des marques de mortier MP 18, MU1 28 est tamisé sur des tamis à mailles n°2 et N°05. La fraction massique de la fraction inférieure à 0,09 mm est déterminée par la différence entre l'échantillon initial et le résidu sec sur la grille n°009 en pourcentage. Fraction massique de fraction inférieure à 2 ; 1 ou 0,5 mm (Jf), %, calculé par la formule où m est la masse du mortier passé au tamis de maille 2 ; 1 ou 0,5 mm, g ; t iav - poids de l'échantillon, g. L'erreur maximale totale lors de la détermination de la composition des grains ne doit pas dépasser ± 2 %. 4,8 ; 4.9. (Édition modifiée, amendement n° 1). 5. EMBALLAGE, ÉTIQUETAGE, TRANSPORT ET STOCKAGE 5.1. Le conditionnement des mortiers doit être effectué dans des sacs en papier bitumineux des marques BM ou PM à col fermé (avec valve), cinq ou six couches conformément à GOST 2226-75, des conteneurs des marques SK-2-10 ou type 1.5 L selon la documentation normative et technique. Le poids net de chaque sac doit être de (50 ± 1) kg. 5.2. Marquage de transport des colis de fret conformément à GOST 14192-77 avec une peinture indélébile à l'aide d'un pochoir ou en apposant une étiquette avec la désignation : nom du fabricant ; noms et marques de mortier; désignation de cette norme ; numéros de lots ; date de fabrication. 5.3. Le transport des mortiers est effectué dans des conteneurs de type 1,5 L ou de type SK-2-10 conformément à la documentation réglementaire et technique, et les mortiers conditionnés en sacs sont effectués dans des colis conformément à GOST 21929-76 dans des wagons couverts. Le conditionnement en colis de transport est effectué à l'aide de moyens de fixation conformes à GOST 21650-76 sur des palettes plates conformes à GOST 9078-84. Dimensions hors tout de l'emballage - selon GOST 24597-81. Le transport des mortiers est effectué conformément aux règles de transport de marchandises et aux conditions techniques de chargement et d'arrimage des marchandises, approuvées par le ministère des Chemins de fer de l'URSS. Par accord entre le fabricant et le consommateur, il est permis de transporter des mortiers en vrac dans des wagons télécabines. (Édition modifiée, amendement n° 1). 5.4. Dans la colonne « Mentions particulières et marques de l'expéditeur » des lettres de transport ferroviaire, qui sont envoyées avec la marchandise au consommateur, les désignations suivantes sont inscrites : Nom; marque de mortier; désignation de cette norme. 5.5. (Supprimé, amendement n° 1). 5.6. Les mortiers sont stockés dans des entrepôts couverts, des bunkers ou des conteneurs du fabricant ou du consommateur dans des conditions excluant l'humidité et la contamination par des matériaux de composition différente. La durée de conservation des mortiers ne dépasse pas 12 mois à compter de la date de fabrication. (Édition modifiée, amendement n° 1), APPLICATION Obligatoire MÉTHODOLOGIE détermination de la fraction massique de lignosulfonate (LST) et de carbonate de sodium (Na 2 C0 3) dans les mortiers aluminosilicates 1. Détermination de la fraction massique de LST (avec une fraction massique de LST de 0,05 à 0,15% dans l'échantillon de mortier) La méthode est basée sur l'oxydation des produits d'hydrolyse des pentosanes (xylose) et des hexosanes (mannose, glucose, galactose) présents dans le LST dans une solution alcaline avec du sulfure de potassium et de fer Ks/Fe(CN) 6 / et un titrage iodométrique de l'excès. sulfure de fer et de potassium. 1.1. Appareillages, réactifs, solutions Balances de laboratoire à usage général conformes à GOST 24104-80 avec des poids de la 2e classe de précision avec la limite de pesée la plus élevée jusqu'à 20F g ou toute autre balance répondant aux caractéristiques métrologiques du GOST 24-104-80 requis. Armoire de séchage avec thermostat, fournissant une température de 150 à 200°C. Verrerie de mesure (flacons, cylindres) selon GOST 1770-74. Instruments de mesure (burettes, pipettes) conformes à GOST 20292-74. Une solution de concentré de LST est préparée comme suit : 2 g de concentré de LST grade A sont pesés sur une balance de laboratoire, la portion est lavée dans une fiole jaugée d'une capacité de 500 cm 3, diluée avec de l'eau jusqu'au trait et mélangée. La concentration massique de la solution LST (C) en g/cm 3 est calculée à l'aide de la formule où w est la masse d'un échantillon de concentré LST, g ; X est la fraction massique de matière sèche de LST (en fonction de la densité du concentré de LST, déterminée selon la documentation technique), %. Détermination de la concentration massique d'une solution de thiosulfate de sodium à l'aide du LST" Avec. 8 GOST 613(7-80 Dans une fiole conique d'une capacité de 250 cm 3, on verse à partir d'une burette 5 cm 3 de solution de LST, 50 cm 3 de solution de carbonate de sodium, 10 cm 3 de solution de soude et 3 cm 3 de solution de sulfate de zinc. Portez à ébullition la solution contenue dans le flacon. Ajouter 10 cm 3 d'une solution de sulfure de fer et de potassium à l'aide d'une burette et faire bouillir ggtgt "*" " pendant 5 minutes pour oxyder les substances réductrices. L'excès de K3/Fe(CN)e/ est déterminé comme suit : refroidir le ballon dans de l'eau, ajouter 10 cm 3 d'une solution d'iodure de potassium et 7 cm 3 d'acide acétique, mélanger et titrer l'iode libéré avec une solution de thiosulfate de sodium en présence de 1-2 cm 3 de solution d'amidon : 2K3/Fe(CN) e /+2KJ = 2K*/Fe(CN) 6 /4-2J l 2J -f 2Na 2 S 2 03 = Na 2 S406 + 2NaJ. La fin du titrage est déterminée par la disparition de la couleur bleue de la solution. Simultanément à l'oxydation de 5 cm 3 de solution de LST, une expérience de contrôle est réalisée pour déterminer la consommation de thiosulfate de sodium en l'absence de LST. Dans l'expérience de contrôle, utilisez la même quantité de réactifs que pour déterminer la concentration massique et notez la quantité de thiosulfate de sodium (V, cm 3). La concentration massique de la solution de thiosulfate de sodium (C*), exprimée en g/cm 3 LST, est calculée à l'aide de la formule où C) est la concentration massique de la solution LST prélevée pour le titrage, g/cm 3 ; V est le volume de solution LST prélevé pour le titrage, cm 3, V\ - volume de solution de thiosulfate de sodium consommé pour le titrage dans l'expérience témoin, cm 3 ; y 2 est le volume de solution de thiosulfate de sodium consommé pour titrer la solution LST, cm 3. 1.2. Réalisation d'une analyse 5-10 g de mortier sont pesés, placés dans un verre d'une capacité de 100 cm 8, 10 cm 3 de solution de carbonate de sodium sont ajoutés, agités pendant 2 minutes et filtrés sur bûchner sous vide à travers un filtre (ruban blanc) d'un diamètre de 9 cm. Le gâteau de filtration est lavé deux fois avec 20 cm 3 d'eau et le filtrat est transféré dans une fiole conique d'une capacité de 250 cm 3. Ajouter 10 cm 3 de solution de soude, 10 cm 3 de solution de sulfate de zinc, porter à ébullition et ajouter 10 cm 3 de solution de sulfate de fer et de potassium à l'aide d'une burette. Faire bouillir 5 minutes, laisser refroidir, ajouter 10 cm 3 de solution d'iodure de potassium et 7 cm 3 d'acide acétique et titrer l'iode libéré avec une solution de thiosulfate de sodium en présence de 1-2 cm 3 de solution d'amidon jusqu'à disparition de la couleur bleue . 1.3. Traitement des résultats La fraction massique de LST dans le mortier (R^), %, est calculée à l'aide de la formule „ (Vi-VO-CrlOO où V\ est le volume de solution de thiosulfate de sodium consommé pour le titrage dans l'expérience témoin, cm 3 ; V 5 est le volume de solution de thiosulfate de sodium consommé pour titrer la masse de l'échantillon de mortier, cm 3 ; C| - concentration massique en thiosulfate de sodium, exprimée en g/cm 3 LST ; t N] masse de l'échantillon de mortier, g. Les écarts absolus entre les résultats de deux déterminations parallèles (avec une probabilité de confiance de 0,95) ne doivent pas dépasser la valeur admissible ! 0,02%. 2 Détermination de la fraction massique de Na 2 C0 3 (avec une fraction massique de Ka 2 CO3 de 0,06 à 0,20 %). 2.1. Matériel, réactifs Balances de laboratoire à usage général conformes à GOST 24Sh4-80, 2e classe de précision avec la limite de pesée la plus élevée jusqu'à 200 g ou autres balances répondant aux caractéristiques métrologiques des exigences de GOST 24104-80. 2.2. Effectuer une analyse 10 g de mortier sont pesés, traités avec 50 cm 3 d'eau et filtrés sous vide. Ajouter 5 à 6 gouttes de méthylorange au filtrat et titrer avec une solution d'acide chlorhydrique jusqu'à apparition d'une couleur rose. 2 3. Traitement des résultats La fraction massique de Na 2 C0 3 dans le mortier (A"), %, est calculée à l'aide de la formule où Vi est le volume de solution HC1 consommé pour le titrage, cm 3 ; C est la concentration massique de la solution d'acide chlorhydrique, exprimée en g/cm 3 Na 2 C03 ; t est la masse de l'échantillon de mortier prélevé pour déterminer Na 2 C0 3 . Les écarts absolus entre les résultats de deux déterminations parallèles (avec une probabilité de confiance de 0,95) ne doivent pas dépasser la valeur admissible de 0,20 %. | |||||||||
Mortier d'argile réfractaire MSh-28, MSh-36, MSh-39 et MSh-42 GOST 6137-97
Mortier de chamotte MSh-28, MSh-36, MSh-39 et MSh-42 Et argile réfractaire sont des matériaux résistants au feu ajoutés à la solution lors de la pose des cheminées et des poêles.
Le mortier de chamotte est une poudre grise ; lorsqu'il est versé, il a tendance à générer de la poussière, mais à une humidité ambiante de 3 à 4 %, la formation de poussière s'arrête.
La production de mortier de chamotte est réalisée sur des équipements spécialisés, conditionnés dans des sacs en papier multicouche de 50 kg, stockés dans des entrepôts froids et fermés, excluant les précipitations naturelles tombant sur la surface de l'emballage.
Aussi Mortel MSh-28 L'argile réfractaire est utilisée comme additif ignifuge lors des travaux de réparation dans les chaufferies, pour le revêtement et la réparation des fours de chaudière. Ajouté pour augmenter le coefficient de résistance au feu.
Le mortier de chamotte a la même structure que la brique réfractaire en chamotte, quelle que soit sa marque, ce qui permet, après avoir terminé la pose d'une cheminée ou d'un poêle, avec des cuissons répétées, d'assurer une liaison suffisamment forte, c'est-à-dire que la brique et le mortier sont frittés.
Mortier de chamotte est un produit respectueux de l'environnement.
Indicateurs physico-chimiques du mortier de chamotte :
AL203 pas moins de 35,06 % ;
Perte de poids au feu 1,3-3,0 % ;
Résistance au feu d'au moins 1 730 °C ;
La température de fonctionnement du mortier de chamotte varie de 1650°C à 2000°C.
Procédé de préparation d'une solution avec du mortier de chamotte ou en d'autres termes combien de mortier ajouter à la solution pour poser une cheminée ou un poêle. Cette question a toujours intéressé tous ceux qui tentent pour la première fois de poser eux-mêmes une cheminée, un poêle ou de réparer un foyer.
Pour préparer la masse réfractaire, ajoutez 15% de la masse de ciment Portland et 20 litres d'eau à 100% de la masse de mortier de chamotte (en calculant 50 kg de mortier de chamotte pour 50 kg), vous obtiendrez ainsi une solution liquide. Pour préparer une solution semi-épaisse, toutes les substances sont ajoutées dans la même proportion, seule la quantité d'eau est réduite à environ 18 litres. Pour préparer une solution épaisse, vous devez ajouter environ 13 litres d'eau.
La consommation de mortier de chamotte lors de la pose de briques réfractaires en chamotte est de 100 kg pour 1 mètre cube. maçonnerie
Il faut absolument savoir qu'après avoir construit votre poêle ou votre cheminée, une grande quantité d'humidité se forme dans les joints, qui doit sécher, c'est-à-dire sortir de la maçonnerie.
Ainsi, il faut ouvrir toutes les vannes dans les 24 heures qui suivent et en aucun cas n'inonder votre cheminée ou poêle, puis tous les 3-5 jours, dans un délai d'1 heure, il faut allumer avec du bois sec pour le séchage final de la maçonnerie.
Acheter du mortier de chamotte à Irkut Vous pouvez le faire en appelant les numéros du service commercial multicanal ou en remplissant une demande sur le site officiel de l’entreprise.
Prix du mortier d'argile réfractaire MSh-28 GOST 6137-97 à Irkoutsk 10,5 roubles/kg (sacs de 50 kg).
Le prix final du produit est déterminé par le volume et les conditions de livraison du produit.
Description
Le mortier de chamotte MSh est un mélange réfractaire d'aluminosilicate (selon GOST 6137-2015 (anciennement 6137-97), destiné à la pose de briques en argile réfractaire, au remplissage des joints et au mastic de maçonnerie réfractaire. Les principaux composants de la fabrication du mélange sont de la chamotte et finement broyés. charge d'argile réfractaire Les charges généralement utilisées ont une granulométrie de 0 à 2 millimètres, mais, si nécessaire, le fabricant peut augmenter ou diminuer leur fraction. Le matériau, prêt à l'emploi, est obtenu en le mélangeant avec de l'eau jusqu'à obtenir une consistance crémeuse. le processus est effectué manuellement ou mécaniquement, selon les conditions d'utilisation. Du ciment alumineux, du verre liquide, de l'amiante chrysotile et d'autres additifs sont ajoutés à la solution pour améliorer les caractéristiques du matériau.
Pour obtenir un résultat de la plus haute qualité, la composition chimique du mortier réfractaire doit correspondre le plus possible à la composition du produit, cela permettra d'obtenir une connexion fiable des éléments de maçonnerie.
Le mortier d'aluminosilicate est considéré comme un matériau de construction respectueux de l'environnement et son empoisonnement lors de la production est exclu, mais lors de son utilisation, la poussière inorganique contenant de l'oxyde d'aluminium et d'autres impuretés est considérée comme un facteur nocif, de sorte que le matériau appartient à la quatrième classe de danger.
Aujourd'hui, conformément à GOST 6137-2015 (anciennement 6137-97), des mortiers en argile réfractaire des marques MS-28, MS-31, MS-36 et MS-39 sont fabriqués dans notre pays, où la désignation numérique indique le pourcentage de oxyde d'aluminium (Al 2 O 3) dans le mélange. Plus cet indicateur est élevé, plus la résistance au feu du matériau est élevée, qui atteint 1730 0 C (voir tableau).
Pour éviter l'humidité et la contamination, le stockage à long terme du mortier est effectué dans des entrepôts ou des conteneurs couverts. Sous réserve des conditions de stockage, la durée de conservation du matériau est d'au moins 12 mois.
En raison de son utilisation répandue dans l'industrie, le matériau est conditionné dans des conteneurs souples (MCR) de 800 à 1 000 kg. Mais ces dernières années, le nombre de personnes souhaitant acheter du mortier de chamotte pour une construction privée lors de la construction de poêles, de cheminées et d'aires de barbecue a considérablement augmenté. Cela a incité les fabricants à conditionner le matériau dans des sacs de 20, 40 et 50 kg pour faciliter l'expédition et le transport du matériau.
Application
Le mortier d'argile réfractaire est un matériau de construction spécial et est utilisé dans des environnements agressifs causés par des températures extrêmement élevées. Par conséquent, le matériau est largement utilisé dans les industries métallurgiques et énergétiques. Le matériau est indispensable pour le revêtement des fours et des chaudières, ainsi que pour le revêtement des surfaces en contact avec un feu ouvert.
Caractéristiques
| Nom de l'indicateur | Norme pour la marque | |||
| MSh-39 | MSh-36 | MSh-31 | MSh-28 | |
| Fraction massique, % | 39 | 36 | 31 | 28 |
| oxyde d'aluminium (Al 2 O 3), pas moins | ||||
| oxyde de fer (Fe 2 O 3), pas plus | 1,8 | 1,6 | - | - |
| carbonate de sodium (Na 2 CO 3), dans les limites | 0,12-0,18 | |||
| lignosulfonates (LST), dans | 0,07-0,13 | |||
| Changement de masse pendant l'allumage, dans, % | 1,3-3,2 | 1,3-3,0 | 1,8-3,2 | 1,3-3,0 |
| Résistance au feu, o C, pas inférieure | 1730 | 1730 | 1690 | 1650 |
| Fraction massique d'humidité, %, pas plus | 5 | 5 | 5 | 5 |
| Composition des grains, %, lors du passage à travers la maille n° | - | - | - | 100 |
| 2 pas moins | ||||
| 1 pas moins | 100 | 100 | 100 | - |
| 0,5 dans | - | - | - | 60-94 |
| 0,5 pas moins | 95 | 95 | 95 | - |
| 009, dans | 60-85 | 60-90 | 60-85 | - |
GOST 6137-97
Groupe I25
NORME INTER-ÉTATS
MORTIERS D'ALUMINOSILICATE RÉSISTANTS AU FEU
Caractéristiques
Mortiers aluminosilicates réfractaires. Caractéristiques
MKS 81.080
OKP15 2100
Date d'introduction 2000-07-01
Préface
1 DÉVELOPPÉ par le Comité technique interétatique pour la normalisation MTK 9 ; Institut ukrainien de recherche sur les réfractaires (UkrNIIO)
INTRODUIT par le Comité d'État de l'Ukraine pour la normalisation, la métrologie et la certification
2 ADOPTÉ par le Conseil interétatique de normalisation, de métrologie et de certification (Protocole n° 11 du 23 avril 1997)
Les personnes suivantes ont voté pour l'adoption :
Nom d'état | Nom de l'organisme national de normalisation |
La République d'Azerbaïdjan | Azgosstandart |
République d'Arménie | Armgosstandard |
la République de Biélorussie | Norme d'État de la République de Biélorussie |
Gruzstandart |
|
La République du Kazakhstan | Gosstandart de la République du Kazakhstan |
République du Kirghizistan | Norme kirghize |
Fédération Russe | Gosstandart de Russie |
La République du Tadjikistan | Norme tadjike |
Turkménistan | Inspection d'État principale du Turkménistan |
La République d'Ouzbékistan | Ouzgosstandart |
Norme d'État de l'Ukraine |
3 Par décret du Comité d'État de la Fédération de Russie pour la normalisation et la métrologie du 15 décembre 1999 N 513-st, la norme interétatique GOST 6137-97 est entrée en vigueur directement en tant que norme d'État de la Fédération de Russie à partir du 1er juillet 2000. .
4 AU LIEU DE GOST 6137-80
5 RÉÉDITION
1 domaine d'utilisation
1 domaine d'utilisation
La présente norme s'applique aux mortiers réfractaires aluminosilicates destinés à lier les produits aluminosilicates dans les maçonneries réfractaires.
2 Références normatives
Cette norme utilise des références aux normes suivantes :
GOST 12.1.005-88 Système de normes de sécurité au travail. Exigences générales sanitaires et hygiéniques pour l'air dans la zone de travail
GOST 12.1.007-76 Système de normes de sécurité au travail. Produits dangereux. Classification et exigences générales
GOST 12.4.028-76 Système de normes de sécurité au travail. Respirateurs ShB-1 "Pétale". Caractéristiques
GOST 12.4.041-2001 Système de normes de sécurité au travail. Équipement de protection respiratoire individuel filtrant. Exigences techniques générales
GOST 12.4.131-83 Système de normes de sécurité au travail. Robes de chambre pour femmes. Caractéristiques
GOST 12.4.132-83 Système de normes de sécurité au travail. Robes de chambre pour hommes. Caractéristiques
GOST 17.0.0.01-76 Système de normes dans le domaine de la conservation de la nature et de l'amélioration de l'utilisation des ressources naturelles. Dispositions de base
GOST 17.2.3.02-78 Conservation de la nature. Atmosphère. Règles pour établir les émissions autorisées de substances nocives par les entreprises industrielles
GOST 61-75 Acide acétique. Caractéristiques
GOST 83-79 Carbonate de sodium. Caractéristiques
GOST 1770-74 Verrerie de laboratoire. Cylindres, béchers, flacons, tubes à essai. Conditions techniques générales
GOST 2226-88 (ISO 6590-1-83, ISO 7023-83) Sacs en papier. Caractéristiques
GOST 2642.0-86 Réfractaires et matières premières réfractaires. Exigences générales pour les méthodes d'analyse
GOST 2642.2-86 Réfractaires et matières premières réfractaires. Méthodes de détermination du changement de masse lors de l'allumage
GOST 2642.4-97 Réfractaires et matières premières réfractaires. Méthodes de détermination de l'oxyde d'aluminium
GOST 2642.5-97 Réfractaires et matières premières réfractaires. Méthodes de détermination de l'oxyde de fer (III)
GOST 3118-77 Acide chlorhydrique. Caractéristiques
GOST 3594.11-93 Argiles à mouler résistantes au feu. Méthode de détermination de l'humidité des argiles en poudre
GOST 4069-69 Réfractaires et matières premières réfractaires. Méthodes de détermination de la résistance au feu
GOST 4174-77 Sulfate de zinc 7-eau. Caractéristiques
GOST 4206-75 Sulfure de fer et de potassium. Caractéristiques
GOST 4232-74 Iodure de potassium. Caractéristiques
GOST 4328-77 Hydroxyde de sodium. Caractéristiques
GOST 6613-86 Treillis métallique tissé à cellules carrées. Caractéristiques
GOST 6709-72 Eau distillée. Caractéristiques
GOST 9078-84 Palettes plates. Conditions techniques générales
GOST 10163-76 Amidon soluble. Caractéristiques
GOST 14192-96 Marquage de la cargaison
GOST 21650-76 Moyens pour fixer les marchandises emballées dans des colis de transport. Exigences générales
GOST 24104-88* Balances de laboratoire à usage général et standard. Conditions techniques générales
________________
* Le 1er juillet 2002, GOST 24104-2001 est entré en vigueur (ci-après).
GOST 24597-81 Emballages de marchandises emballées à la pièce. Principaux paramètres et dimensions
GOST 26565-85 Réfractaires non façonnés. Méthodes d'échantillonnage et de préparation des échantillons
GOST 27707-88 Réfractaires non façonnés. Méthode de détermination de la composition des grains
GOST 29251-91 (ISO 385-1-84) Verrerie de laboratoire. Burettes. Partie 1. Exigences générales
3 timbres
3.1 Les mortiers, en fonction de leur composition chimique et minérale, sont divisés en types et qualités indiqués dans le tableau 1.
Tableau 1
Type de mortier | Caractéristique |
|
Mi-aigre | Mortier semi-acide avec une fraction massique d'AlO d'au moins 18% |
|
Chamotte | Mortier de chamotte avec une fraction massique d'AlO d'au moins 39% |
|
Mortier de chamotte avec une fraction massique d'AlO d'au moins 36% |
||
Mortier de chamotte avec une fraction massique d'AlO d'au moins 31% |
||
Mortier de chamotte avec une fraction massique d'AlO d'au moins 28% |
||
Mullite | Mortier de mullite avec une fraction massique d'AlO d'au moins 62% |
|
Mullito- | Mortier de mullite-corindon avec une fraction massique d'AlO d'au moins 85% |
|
Mortier de mullite-corindon avec une fraction massique d'AlO d'au moins 77% |
||
Mortier de mullite-corindon avec une fraction massique d'AlO d'au moins 72% |
4 Exigences techniques
4.1 Les mortiers doivent répondre aux exigences spécifiées au tableau 2 en termes de paramètres physiques et chimiques et de composition des grains.
4.2 Les mortiers des marques MS 36 et MS 31 peuvent, par accord entre le fabricant et le consommateur, être fabriqués avec la composition de grains suivante : passage à travers la maille N 2 - au moins 100 %, N 05 - dans les 60-94 % .
4.3 Les mortiers de toutes marques, à l'exception du MMK 85, sont fabriqués plastifiés. Le mortier de marque MMK 85 est plastifié chez le consommateur. Les mortiers des marques MP 18, MSh 39, MSh 36, MSh 31, MSh 28 et MML 62 peuvent être fabriqués sans additif plastifiant par accord entre le fabricant et le consommateur.
4.4 Les mortiers de toutes marques sont thermodurcissables. Les mortiers des marques MSh 39 et MSh 36 peuvent durcir à l'air lorsque le verre liquide est présenté au consommateur.
4.5 Le conditionnement des mortiers doit être effectué dans des sacs en papier bitumineux de marques BM ou PM à col fermé (avec valve), cinq ou six couches conformément à GOST 2226, des conteneurs de marques SK-2-10 ou de type 1,5L selon documentation réglementaire. Le poids net de chaque sac doit être de (50 ± 1) kg.
4.6 Marquage de transport des colis - conformément à GOST 14192 avec de la peinture indélébile à l'aide d'un pochoir ou en apposant une étiquette avec la désignation :
- nom du fabricant ;
- les noms et marques de mortier ;
- les désignations de cette norme ;
- numéro de lot;
- date de fabrication du mortier.
Tableau 2
Nom de l'indicateur | Norme pour la marque |
||||||||
Fraction massique, % : | |||||||||
oxyde d'aluminium (AlO), pas moins | |||||||||
oxyde de fer (FeO), pas plus | |||||||||
carbonate de sodium (NaCO), dans | |||||||||
lignosulfonates (LST), dans | |||||||||
Changement de masse pendant l'allumage, dans, % | |||||||||
Résistance au feu, °C, pas inférieure | |||||||||
Fraction massique d'humidité, %, pas plus | |||||||||
Composition des grains, %, lors du passage à travers la maille N : | |||||||||
2, rien de moins | |||||||||
1, pas moins | |||||||||
0,5 dans | |||||||||
pas moins | |||||||||
009, dans | |||||||||
pas moins | |||||||||
5 Exigences de sécurité
5.1 Dans la production et l'utilisation de mortiers d'aluminosilicate, un facteur de production nocif est la poussière inorganique contenant de l'oxyde d'aluminium avec un mélange de dioxyde de silicium libre et d'oxyde de fer et appartenant à la quatrième classe de danger. La concentration maximale admissible (MAC) de la poussière spécifiée dans l'air de la zone de travail des locaux industriels ne doit pas dépasser 6 mg/m (GOST 12.1.005).
5.2 Les exigences générales de sécurité et le contrôle du contenu en substances nocives doivent être respectés conformément aux exigences de GOST 12.1.005, GOST 12.1.007.
5.3 L'intoxication aiguë lors de la fabrication et de l'utilisation des mortiers est exclue.
5.4 Les mortiers ne forment pas de composés toxiques dans l'air et les eaux usées.
5.5 Les composants de départ pour la préparation des mortiers et mortiers ne sont ni explosifs, ni inflammables et n'entretiennent pas la combustion.
5.6 Les équipements utilisés pour la préparation des mortiers doivent être scellés et équipés de dispositifs d'aspiration. Les endroits potentiellement poussiéreux doivent être irrigués avec de l'eau. Le nettoyage humide des entrepôts et des locaux de production doit être effectué à l'aide d'équipements de protection individuelle - des respirateurs anti-poussière de type ShB-1 "Lepestok" conformément à GOST 12.4.028 et filtrants conformément à GOST 12.4.041.
5.7 Tous les travailleurs doivent recevoir des vêtements spéciaux (GOST 12.4.131, GOST 12.4.132) et des équipements de protection - lunettes et respirateurs anti-poussière.
Les règles d'hygiène personnelle doivent être respectées : port obligatoire d'une combinaison, lavage des mains avant de manger, repas dans des salles spéciales.
Des examens médicaux des travailleurs doivent être effectués périodiquement, au moins une fois par an.
5.8 Lors de la production et de l'utilisation de mortiers, le système de normes de protection de l'environnement doit être respecté - GOST 17.0.0.01, GOST 17.2.3.02.
6 Règles d'acceptation
6.1 Les mortiers sont présentés pour acceptation par lots. Le lot doit être constitué d'une seule marque de mortier et être accompagné d'un document qualité contenant :
- nom du fabricant ;
- marque déposée ;
- marque de mortier ;
- numéro de lot;
- masse du lot ;
- les résultats des tests de laboratoire ;
La masse du lot de mortier ne dépasse pas 150 tonnes.
6.2 Les fabricants et les consommateurs effectuent des tests d'acceptation des mortiers des marques MP 18, MSh 39, MSh 36, MSh 31, MSh 28 à partir d'un lot sur trois, les autres marques - à partir de chaque lot.
6.3 Pour vérifier la qualité des mortiers, un échantillon est sélectionné conformément à GOST 26565.
6.4 Si des résultats d'essais insatisfaisants sont obtenus pour au moins un des indicateurs, des essais répétés sont effectués sur un double échantillon prélevé sur le même lot. Les résultats des tests répétés s'appliquent à l'ensemble du lot.
7 Méthodes d'essai
7.1 La sélection et la préparation des échantillons de mortier sont effectuées conformément à GOST 26565.
7.2 La fraction massique d'AlO, FeO et la variation de masse lors de l'inflammation sont déterminées selon GOST 2642.0, GOST 2642.2, GOST 2642.4 et GOST 2642.5, et la fraction massique de NaCO et LST - selon la méthode donnée à l'annexe A. Il est autorisé à utiliser d'autres méthodes d'analyse garantissant l'exactitude de détermination requise.
Si des désaccords surviennent lors de l'évaluation de la qualité des mortiers, les déterminations sont effectuées conformément à GOST 2642.2, GOST 2642.4, GOST 2642.5 et à l'annexe A (méthodes de contrôle).
7.3 La résistance au feu est déterminée selon GOST 4069.
7.4 La fraction massique d'humidité est déterminée conformément à GOST 3594.11 ou à d'autres méthodes d'analyse qui fournissent la précision de détermination requise. Méthode de contrôle - selon GOST 3594.11.
7.5 La composition des grains est déterminée à l'aide d'un ensemble de tamis avec des mailles N 2, 1, 05 et 009 (GOST 6613) selon GOST 27707 en utilisant la méthode de tamisage combiné.
7.6 La surveillance des concentrations maximales admissibles de poussière de mortier d'aluminosilicate dans l'air de la zone de travail des locaux de production est effectuée conformément à la documentation réglementaire.
8 Transport et stockage
8.1 Le transport des mortiers s'effectue dans des conteneurs de type 1,5L ou de type SK-2-10 conformément à la documentation réglementaire, et les mortiers conditionnés en sacs sont effectués en colis conformément à la documentation réglementaire dans des wagons couverts. Le conditionnement en colis de transport est effectué à l'aide de moyens de fixation conformes à GOST 21650 sur des palettes plates conformes à GOST 9078. Dimensions hors tout de l'emballage - selon GOST 24597. Le transport des mortiers est effectué conformément aux règles de transport des marchandises et aux conditions techniques de chargement et d'arrimage des marchandises, approuvées par le ministère des Chemins de fer. Par accord entre le fabricant et le consommateur, il est permis de transporter des mortiers en vrac dans des wagons télécabines.
8.2 Dans la colonne « Mentions particulières et marques de l'expéditeur » des lettres de transport ferroviaire, qui sont envoyées avec la marchandise au consommateur, les désignations suivantes sont inscrites :
- nom du mortier ;
- marque de mortier ;
- désignation de cette norme.
8.3 Les mortiers sont stockés dans des entrepôts couverts, des bunkers ou des conteneurs du fabricant ou du consommateur dans des conditions qui excluent l'humidité et la contamination par des matériaux de composition différente. La durée de conservation des mortiers ne dépasse pas 12 mois à compter de la date de fabrication.
ANNEXE A (obligatoire). Méthode de détermination de la fraction massique de lignosulfonate (LST) et de carbonate de sodium (Na(2)CO(3)) dans les mortiers aluminosilicates
ANNEXE A
(requis)
Méthodologie de détermination de la fraction massique de lignosulfonate (LSF)
et carbonate de sodium (NaCO) dans les mortiers aluminosilicates
A.1 Détermination de la fraction massique du LST(avec une fraction massique de LST de 0,05 à 0,15% dans l'échantillon de mortier)
La méthode est basée sur l'oxydation en solution alcaline des produits d'hydrolyse des pentosanes (xylose) et des hexosanes (mannose, glucose, galactose) présents dans le LST avec du sulfure de fer et de potassium K et un titrage iodométrique de l'excès de sulfure de fer et de potassium.
A.1.1 Équipements, réactifs, solutions
GOST 24104 avec des poids de la 2ème classe de précision avec la limite de pesée la plus élevée jusqu'à 200 g ou toute autre balance répondant aux caractéristiques métrologiques des exigences de GOST 24104.
Armoire de séchage avec thermostat qui assure le chauffage jusqu'à une température de 150-200 °C.
Verrerie de mesure (flacons, cylindres) selon GOST 1770.
Instruments de mesure (burettes, pipettes) conformes à GOST 29251.
Carbonate de sodium selon GOST 83
Hydroxyde de sodium selon GOST 4328, solution de concentration molaire équivalente à 2 mol/dm.
Sulfate de zinc 7-eau selon GOST 4174, concentration massique de la solution 0,04 g/cm.
Sulfure de fer et de potassium 3-eau selon GOST 4206, concentration massique de la solution 0,01 g/cm.
Iodure de potassium selon GOST 4232, solution de concentration massique 0,1 g/cm.
Amidon soluble selon GOST 10163, concentration massique de la solution 0,005 g/cm.
Acide acétique selon GOST 61, solution de concentration massique 0,7 g/cm.
Une solution de thiosulfate de sodium (sulfate de sodium), selon la documentation réglementaire, la concentration molaire de l'équivalent est de 0,02 mol/dm ; préparé en diluant une solution avec une concentration molaire équivalente à 0,1 mol/dm.
Eau distillée selon GOST 6709.
Une solution de concentré de LST est préparée comme suit : 2 g de concentré de LST grade A sont pesés sur une balance de laboratoire, lavés dans une fiole jaugée de 500 cm3, dilués avec de l'eau jusqu'au trait et mélangés. La concentration massique de la solution LST, g/cm, est calculée à l'aide de la formule
où est la masse d'un échantillon de concentré LST, g ;
- fraction massique de matière sèche de LST (en fonction de la densité du concentré de LST est déterminée par ND), %.
La concentration massique de solution de thiosulfate de sodium selon LST est déterminée comme suit : 5 cm de solution de LST, 50 cm de solution de carbonate de sodium, 10 cm de solution d'hydroxyde de sodium et 10 cm de solution de sulfate de zinc sont versés d'une burette dans une fiole conique. d'une capacité de 250 cm. Portez à ébullition la solution contenue dans le flacon. Ajouter 10 cm de solution de sulfure de fer et de potassium provenant d'une burette et faire bouillir pendant 5 minutes pour oxyder les substances réductrices. L'excès de K est déterminé comme suit : refroidir le ballon dans l'eau, ajouter 10 cm de solution d'iodure de potassium et 7 cm d'acide acétique, mélanger et titrer l'iode libéré avec une solution de thiosulfate de sodium en présence de 1-2 cm de solution d'amidon :
2K+2KJ=2K +2J ;
2J+2NaSO=NaSO+2NaJ.
La fin du titrage est déterminée par la disparition de la couleur bleue de la solution.
Simultanément à l'oxydation de 5 cm de solution de LST, une expérience témoin est réalisée pour déterminer la consommation de thiosulfate de sodium en l'absence de LST.
Dans l'expérience de contrôle, utilisez la même quantité de réactifs que pour déterminer la concentration massique et notez la quantité de thiosulfate de sodium (), voir.
La concentration massique de la solution de thiosulfate de sodium, exprimée en g/cm LST, est calculée à l'aide de la formule
où est la concentration massique de la solution LST prélevée pour le titrage, en g/cm ;
- volume de solution LST prélevé pour le titrage, cm ;
- volume de solution de thiosulfate de sodium consommé pour le titrage lors de l'expérience témoin, cm ;
- volume de solution de thiosulfate de sodium utilisé pour le titrage de la solution LST, voir.
A.1.2 Réalisation d'une analyse
5 à 10 g de mortier sont pesés, placés dans un verre d'une capacité de 100 cm, 10 cm de solution de carbonate de sodium sont ajoutés, agités pendant 2 minutes et filtrés sur bûchner sous vide à travers un filtre (ruban blanc) avec un diamètre de 9 cm.
Le gâteau de filtration est lavé avec 2 fois 20 cm d'eau et le filtrat est transféré dans une fiole conique d'une capacité de 250 cm.
Ajouter 10 cm de solution de soude, 10 cm de solution de sulfate de zinc, porter à ébullition et ajouter 10 cm de solution de sulfate de fer et de potassium à la burette. Faire bouillir 5 minutes, laisser refroidir, ajouter 10 cm de solution d'iodure de potassium et 7 cm d'acide acétique et titrer l'iode libéré avec une solution de thiosulfate de sodium en présence de 1-2 cm de solution d'amidon jusqu'à disparition de la couleur bleue.
A.1.3 Traitement des résultats
La fraction massique de LST dans le mortier, %, est calculée à l'aide de la formule
où est le volume de solution de thiosulfate de sodium consommé pour le titrage lors de l'expérience de contrôle, cm ;
- volume de solution de thiosulfate de sodium utilisé pour le titrage de l'échantillon de mortier, cm ;
- concentration massique en thiosulfate de sodium, exprimée en g/cm LST ;
- masse de l'échantillon de mortier, g.
Les écarts absolus entre les résultats de deux déterminations parallèles (avec une probabilité de confiance de 0,95) ne doivent pas dépasser la valeur admissible de 0,020 %.
A.2 Détermination de la fraction massique de NaCO(à une fraction massique de NaCO de 0,06 à 0,20%)
A.2.1 Équipement, réactifs
Balances de laboratoire à usage général conformes à GOST 24104, 2e classe de précision avec la limite de pesée la plus élevée jusqu'à 200 g ou autres balances répondant aux caractéristiques métrologiques des exigences de GOST 24104.
Acide chlorhydrique selon GOST 3118, solution avec une concentration molaire de 0,1 mol/dm.
Méthylorange, solution de concentration massique de 0,002 g/cm selon la documentation réglementaire.
Eau distillée selon GOST 6709.
A.2.2 Réalisation d'une analyse
10 g de mortier sont pesés, traités avec 50 cm d'eau et filtrés sous vide. Ajouter 5 à 6 gouttes de méthylorange au filtrat et titrer avec une solution d'acide chlorhydrique jusqu'à apparition d'une couleur rose.
A.2.3 Traitement des résultats
La fraction massique de NaCO dans le mortier, %, est calculée à l'aide de la formule
où est le volume de solution d'acide chlorhydrique consommé pour le titrage, cm ;
- concentration massique de la solution d'acide chlorhydrique, exprimée en g/cm NaCO ;
- masse d'un échantillon de mortier prélevé pour doser NaCO.
Les écarts absolus entre les résultats de deux déterminations parallèles (avec une probabilité de confiance = 0,95) ne doivent pas dépasser la valeur admissible de 0,020 %.
Le texte du document est vérifié selon :
publication officielle
Produits ignifuges. Conditions techniques. Partie 2:
Assis. GOST. - M. : Maison d'édition des normes IPK, 2004
