실리콘은 플라스틱이며 매우 부드러운 소재입니다. 양식을 얻는 데 사용됩니다. 이는 간단한 과정으로, 비슷한 구성을 직접 만들어 보는 것도 쉽습니다. 첫째, 집에서 실리콘 실런트로 금형을 만드는 방법에 대한 지침을 자세히 연구하는 것이 중요합니다.
구성 혼합
이 재료는 가정용, 건축, 제조, 의학 등 인간 생활의 거의 모든 영역에서 사용됩니다. 실리콘은 유사품에서는 볼 수 없는 특성으로 인해 인기를 얻었습니다. 이 물질은 접착 과정을 줄이거나 늘리고 물체에 소수성을 추가하는 데 도움이 됩니다.
이 물질은 고온, 저온, 고습 등 극한의 조건에서도 기본 특성을 유지합니다. 재료의 다음 특성도 주목해야 합니다.
- 생체 불활성;
- 좋은 탄력성;
- 긴 작동 시간;
- 환경 친 화성.
업계에서는 액체 및 실리콘 에멀젼이 우수한 접착 방지 윤활제로 대형 금형, 윤활제 제조, 냉각, 충격 흡수 화합물 및 실런트에 사용됩니다. 실리콘 소포제는 매우 유명합니다.
실리콘은 영하 60도에서 영하 200도 사이의 온도에서 사용할 수 있는 부싱, 개스킷, 링, 커프, 플러그 및 기타 특수 부품을 만드는 데 사용됩니다.
또 다른 특성은 다음에 대한 저항입니다.
- 방사능;
- 바닷물;
- 태양 광선;
- 술;
- 알칼리, 산;
- 끓는 물;
- 미네랄 오일;
- 방전.
실리콘은 다양한 종류로 판매되지만 일부 장인은 직접 준비하는 것을 선호합니다. 이를 통해 비용을 절감하고 창의성을 표현할 수 있습니다.
여러 가지 방법을 사용하여 자신만의 실리콘을 만들 수 있습니다. 그러나 생성된 물질은 구입한 물질과 특성이 동일하지 않습니다. 집에서 만든 혼합물은 공장 샘플보다 품질이 떨어지며 집에서만 사용할 수 있습니다.
실리콘 제작을 시작하기 전에 후속 작업을 위해 용기를 준비해야 합니다. 조립 상자는 부품 제거 과정을 단순화합니다. 용기에 틈이 있으면 물질이 누출될 수 있으므로 틈이 없어야 합니다.
조성물을 용기에 넣기 전에 비누 또는 기름기 많은 용액과 같은 분리기로 코팅합니다. 수직 제품에 매트릭스가 필요한 경우 먼저 플라스틱을 사용하여 용기 바닥에 부착합니다. 그런 다음 물질을 주위에 붓습니다. 그림이 완전히 덮일 때까지 재료를 얇은 흐름으로 부어야합니다. 그런 다음 용기가 밀봉되어 있으므로 15분 정도 기다려야 합니다. 결과적으로 용기가 분해되고 실리콘이 더 이상 손에 달라붙지 않게 됩니다.
매트릭스 만들기 충전재의 구성은 다음과 같습니다.
- 경화제;
- 실리콘 페이스트.
이 구성을 사용하면 어떤 모양이든 주조할 수 있습니다. 그러나 그 결과는 정확히 실리콘이 아니라 고무와 유사한 것입니다.
예방 대책
양식 작성 과정에 올바르게 접근하는 것이 중요합니다. 고무 장갑으로 모든 조작을 수행해야합니다. 실리콘은 독성물질이므로 어디서 작업할지 고민해 보아야 합니다. 공기 순환이 좋은 방, 즉 발코니, 로지아 또는 외부에서 이 작업을 수행하는 것이 좋습니다.
필요한 재료
자신을 혼합하려면 다음이 필요합니다.
- 새하얀 영혼;
- 숟가락, 피펫, 플라스틱 컵;
- 아크릴 페인트;
- 글리세린 용액;
- 실리콘 실런트.
이러한 모든 성분은 특정 비율로 결합되어 있으므로 엄격하게 준수하는 것이 중요합니다.
- 실리콘 30g;
- 백유 150g;
- 착색제 1방울;
- 글리세린 3방울.
구성 요소를 혼합하는 과정
수제 실리콘을 만들 때 프로세스에는 다음 단계가 포함됩니다.
- 실런트는 플라스틱 컵에 담겨 있습니다.
- 글리세린과 페인트가 첨가됩니다. 피펫이 없으면 빨대를 사용해도 됩니다.
- 화이트 스피릿이 추가됩니다.
- 균질한 구조가 달성될 때까지 용액을 교반합니다.
- 굳을 때까지 약 5시간 정도 남습니다.
금형 주조
이러한 구성 요소를 올바른 비율로 혼합하면 모든 형태를 구별할 수 있는 흥미로운 구성을 얻을 수 있습니다. 촉매는 혼합물이 너무 빨리 경화되는 것을 방지합니다.
필요한 모양을 실리콘에 복사하는 과정도 여러 단계로 수행됩니다.
- 작은 구멍이나 틈이 없는 용기를 사용하세요.
- 석고나 플라스틱으로 만든 주형 모형을 용기에 넣습니다.
- 몇 밀리리터의 실리콘이 필요한지 계산하려면 부착된 모델이 담긴 상자에 모래를 채우세요.
- 비누 기반 용액이나 오일로 모델을 처리한 다음 실리콘 혼합물을 붓습니다.
- 상자에 밀봉된 뚜껑을 미리 준비하세요.
- 15분 정도 기다리세요.
- 용기를 분해하여 재료가 손에 달라붙지 않는지 확인하십시오.
주조 이제 실리콘 몰드 덕분에 원하는 만큼 모델을 반복할 수 있습니다.
실런트 사용
금형을 만드는 가장 쉬운 방법은 실리콘 기반 실란트를 사용하는 것입니다. 전문가들은 이것이 최선의 선택은 아니지만 때로는 대체 불가능한 경우도 있다고 말합니다. 장점 중 하나는 특히 실런트의 보편적인 가용성을 강조할 수 있습니다. 그러나 단점에 주목하는 것이 중요합니다.
- 급격한 형태 손실;
- 순수한 형태에서는 끈적임이 강해 바르기가 불편하다.
- 긴 건조 시간;
- 얇은 층에서만 작업해야하며 후속 층마다 이전 층이 건조 될 때까지 하루 정도 기다려야합니다.
실런트만을 기반으로 금형을 얻는 과정은 며칠이 걸립니다. 끈적임을 없애고 적용을 단순화하기 위해 물질을 감자 전분으로 희석합니다. 이 혼합물의 일관성은 두꺼운 반죽과 유사하므로 필요한 모델을 형성하는 것이 훨씬 쉽습니다.
어떤 틀이든 만들기 위해서는 붓는 과정에서 변형되지 않도록 튼튼한 틀이 필요하다. 아크릴 기반 실런트는 이러한 목적에 적합하지 않습니다.
결론
최근까지 완전히 알려지지 않은 실리콘 기반 실런트는 흥미로운 아이디어를 실현할 수 있는 보편적이고 매우 흥미로운 혼합물로 밝혀졌습니다. 생성된 형태는 요리에 사용하기에 적합하지 않습니다.
접촉 중
석고 주조는 자연적이고 환경 친화적인 소재로 예술적이고 장식적인 제품을 생산하는 것입니다. 이러한 사업의 심각성에도 불구하고 이 사업의 조직주기는 매우 간단하며 모든 생산 단계를 집에서 재현할 수 있습니다.
석고로 제품을 만드는 것은 매우 간단합니다. 철물점에서 판매되는 석고 (설화 석고)와 수도꼭지에서 흐르는 물이 혼합됩니다. 완성된 혼합물을 완성된 제품 또는 매트릭스의 주형에 붓습니다. 석고가 굳은 후 금형에서 제거됩니다. 제품이 준비되었습니다.
석고 제품 생산의 인기 있는 방향은 인테리어용 모든 종류의 모조 치장벽토, 가정용 석고 조각상, 정원용 조각품 및 기타 장식 요소입니다. 실제로 고품질의 독창적인 석고 제품은 매우 비싸지만 비용은 매우 낮습니다. 제품 가격은 매트릭스, 석고 및 물의 비용입니다. 석고와 물은 누구나 쉽게 구할 수 있는 재료이기 때문에 이 사업의 유일하고 핵심은 석고 주조용 원본 주형.
인터넷 정보를 보면 기성 매트릭스에 대한 수요가 높고 시장 제안이 상당히 비싸다는 것을 알 수 있습니다. 동시에 석고 주조와 같은 매트릭스 생산은 상당히 단순한재택 사업.
자신의 손으로 석고 주조용 주형을 만드는 방법
시중에는 다양한 재료로 만들어진 금형이 있습니다. 견고한 플라스틱 및 유리섬유 금형은 모든 장점(내구성 및 형태 유지)에도 불구하고 생산하기 어렵고 상당히 높은 자격을 갖춘 성형업체가 필요합니다. 이러한 형태의 주요 단점은 생산되는 석고 제품의 범위가 제한적이라는 것입니다. 이러한 단점은 재료의 일반적인 강성 때문입니다. 석고에 플라스틱 주형을 사용하는 것은 이제 과거의 일이 되어가고 있습니다. 석고 매트릭스 생산에 널리 사용되는 현대 재료는 성형 혼합물입니다.
성형 혼합물(석고, 폴리우레탄)은 플라스틱이며 사용하기 쉽고 복잡한 석고 제품 생산에 적합합니다.
석고 주형 생산에서 가장 중요한 것은 완제품의 상상력과 독창성입니다. 장식용 석재용 주형을 생산할 계획이라면 타일 매트릭스가 독특하고 최종 사용자에게 흥미로워야 합니다. 즉, 매트릭스로 만든 석고 제품이 사람들에게 팔리고 좋아해야 합니다.
석고용 실리콘 및 폴리우레탄 주형 제조 단계:
- 최종 완제품인 스탬프는 조각용 플라스틱이나 모양을 유지할 수 있는 기타 유사한 재료로 만들어집니다. 예를 들어, 천장에 치장 벽토 로제트가 있습니다.
- 밀봉된 상자는 최종 제품의 모양을 고려하여 단단한 재료(목재, 유리)로 만들어집니다.
- 우리의 우표는 완성된 상자에 놓여지고 먼지와 오물이 제거됩니다. 상자와 제품의 전체 내부 표면은 이형제(특수 윤활제, 식물성 유지 또는 비눗물)로 윤활 처리되어 있습니다. 피규어에 작고 복잡한 요소가 있는 경우 먼저 브러시를 사용하여 액체 성형 혼합물로 조심스럽게 처리합니다.
- 다음 단계는 혼합물을 금형에 부어서 금형의 모든 공극을 완전히 채우는 것입니다.
- 경화 시간(5~20시간)을 기다린 후 완성된 매트릭스를 상자에서 꺼내고 스탬프와 그 잔여물을 금형에서 제거합니다.
- 완성된 형태의 외부 결함을 검사합니다. 결함이 발견되지 않으면 금형을 사용할 수 있으며 사용할 수 있습니다.
석고 캐스팅 다이를 사용하여 돈을 버는 방법
기성품 매트릭스를 판매할 수 있습니다.. 당신이 창의적인 사람이고 독특한 제품의 매트릭스를 생각해낸다면 수요는 안정적이고 보장됩니다. 당신도 할 수 있습니다 주문에 따라 맞춤형 금형 제작- 건물 및 정면의 장식 및 수리를 위한 모든 종류의 스튜디오 및 회사를 위한 개별 몰딩, 치장벽토 몰딩, 조각품 및 기타 장식 요소. 이러한 사업의 단점은 독특한 제품을 생산하면 다음과 같은 이점을 얻을 수 있다는 것입니다. 독립적으로 석고 생산에 참여기성석고제품을 판매하거나 주문제작해 드립니다. 이러한 비즈니스에 가장 적합한 솔루션은 최종 제품과 양식을 동시에 판매하는 것입니다. 이렇게 하면 시장의 모든 수요를 충족할 수 있습니다.
사업의 대략적인 비용과 수익성
실리콘 또는 폴리우레탄 성형 혼합물 1kg의 비용은 500 루블입니다. 조각 플라스틱 - 50 루블부터. 상자, 상상력, 노동력은 매우 귀중하므로 비용을 고려하기가 어렵습니다. 작은 매트릭스를 제조하는 데 드는 비용은 650...1000 루블입니다.
가방 당 200 루블의 석고. 입방 미터당 20 루블의 물. 작은 매트릭스의 작은 제품 비용은 200 루블입니다.
완제품 석고 제품 판매 비용은 700 루블에서 700,000 (거대한 조각품의 경우)입니다. 기성품 매트릭스 - 조각 당 2500 루블부터.
오늘날 석고는 거의 모든 산업 분야에서 사용됩니다. 대부분의 경우 재료는 건축, 건축 및 의학에 사용됩니다. 그러나 석고는 소규모 활동에도 사용됩니다. 어떤 사람들은 석고로 다양한 모양과 장식물을 만듭니다. 이렇게하려면 집에서 만들 수 있는 특수 실리콘 몰드가 필요합니다.
소재의 특징
석고는 쉽게 조작할 수 있고 다양한 형태를 취할 수 있기 때문에 작업하기에 가장 편리한 재료입니다. 액체 석고를 사용하면 어떤 그림이든 만들 수 있습니다. 굳힌 후에는 그 모습이 깔끔하고 세련되게 보일 것입니다. 건석고가 물과 결합하면 빠르게 건조될 수 있는 덩어리가 형성됩니다.
이 경우 질량의 일관성은 반죽과 유사합니다. 일단 경화되면 석고는 크기가 팽창하고 열을 발생시킬 수 있습니다. 이렇게 하면 모양을 최대한 정확하게 반복할 수 있습니다. 석고는 생산에 안전한 물질만 사용되기 때문에 환경 친화적인 소재이기도 합니다. 이로 인해 석고는 일부 산업에서 가장 인기 있는 재료가 되었습니다.
석고 제품용 주형은 목재, 플라스틱, 금속 및 플라스틱으로 만들어집니다. 그러나 실리콘은 사용하기 가장 편리한 것으로 간주되므로 대부분의 금형은 이 재료로 만들어집니다. 이러한 형태는 최소한의 노동력으로 독창적인 제품을 만들 수 있기 때문에 이제 꽤 인기가 있습니다.
석고용 실리콘 몰드
석고 모르타르는 곰팡이에 달라붙는 경향이 있습니다. 실리콘은 달라붙는 위험을 방지합니다. 이 경우 제품은 그대로 유지됩니다. 실리콘 몰드를 사용하면 손상 없이 완벽한 제품을 만들 수 있습니다. 동시에 형태 자체는 탄력 있고 내마모성이 뛰어나 여러 번 사용할 수 있습니다.
금형이 표면에 달라붙지 않고 매우 쉽게 제거될 수 있으므로 제품을 만들기 전에 금형에 윤활유를 칠할 필요가 없습니다. 이는 독특한 제품을 만드는 과정을 크게 단순화합니다.
실리콘 몰드를 만드는 방법?
실리콘 몰드를 직접 만들 수 있습니다. 이 경우 귀하는 자신의 디자인에 따라 독창적인 제품을 만들 수 있습니다. 실리콘 몰드를 만들 때 따라야 할 특정 기술이 있습니다.
먼저, 실리콘을 붓는 용기를 만듭니다. 용기는 마분지, 목재 또는 기타 재료로 만들 수 있습니다. 기성품 용기를 사용할 수 있습니다. 그런 다음 틈이나 구멍이 남지 않도록 폼을 조심스럽게 접착합니다. 그런 다음 조각용 플라스틱을 사용해야 합니다.
플라스틱은 용기 중앙에 배치됩니다. 이 경우에는 전체 표면이 최대한 균일하고 매끄러워야 하므로 세심한 주의가 필요한 단계입니다. 모델은 몰드가 만들어지는 플라스틱 안에 놓입니다.
주조 중에 금형의 일부가 움직이지 않도록 플라스틱에 작은 구멍이 있어야 합니다. 다음으로 필요한 실리콘 양을 측정합니다. 모델의 표면은 왁스 윤활제로 윤활됩니다. 붓고 나면 틀의 윗부분이 굳어져야 합니다.
다음으로 플라스틱이 제거됩니다. 실리콘 몰드가 손상되지 않도록 주의해야 합니다. 다음으로, 금형의 표면을 다시 윤활하고 실리콘으로 채워 상부를 만듭니다. 모든 것이 굳으면 실리콘 몰드가 완성됩니다.
실리콘은 유연한 사출 금형을 만들기 위한 고품질 소재입니다. 실리콘 몰드를 직접 제작하는 기술
실리콘으로 자신만의 몰드를 만드는 방법과 에폭시 수지로 자신만의 제품을 만드는 방법
실리콘은 상온에서 수축되지 않고 경화되어 실리콘 고무를 형성합니다. 금형 제작용 2액형 액체 실리콘인 실리콘 금형은 에폭시 수지 주조 생산에 적합합니다. 집에서 에폭시 수지 제품을 주조하기 위한 실리콘 몰드를 직접 만드는 방법. 몰드 제작 경험이 없어도 집에서 석고 몰드를 만드는 방법이나 몰딩 실리콘을 부어 에폭시 수지를 캐스팅하는 방법입니다.
탄성 2액형 실리콘으로 실리콘 몰드를 자체 생산하는 기술.
집에서 실리콘 몰드를 만든 후 실리콘 몰드에 에폭시를 부어보세요. 에폭시 수지로 제품을 만들기 위한 실리콘 몰드 생산이라는 주제에서는 에폭시 제품 주입용 실리콘 몰드를 독립적으로 생산하기 위한 가장 간단한 기술을 습득하려고 노력할 것입니다. 2액형 실리콘은 주형 주조 및 인상 제작에 사용됩니다. 에폭시 수지로 제품을 만드는 방법에 대한 무료 마스터 클래스를 제공합니다. 실리콘 몰드 제조 기술 및 에폭시 수지로 제품을 제조하는 방법.
집에서 자체 금형 생산을 위한 원자재에 관한 모든 것.
석고, 콘크리트, 고분자 콘크리트, 고분자 수지로 주형 및 주물을 만들기 위한 재료를 선택하는 방법. 또한, 금형 및 조각품 생산은 독립적으로 수익성 있는 사업이 될 수 있습니다. 석고 또는 기타 재료로 주물용 탄성 주형을 만들기 위한 재료를 선택하는 방법. 에폭시 수지로 간단한 제품을 만드는 예를 사용하여 실리콘 몰드에 캐스팅합니다.
실리콘 화합물과 고무는 집에서도 쉽게 금형으로 가공할 수 있으며, 손으로 부을 수 있어 추가 장비가 필요하지 않습니다. 단계별 지침을주의 깊게 읽은 후에는 실리콘으로 직접 사출 금형을 쉽게 만들 수 있습니다. 직접 만든 동일한 금형의 비용은 구매할 수있는 것의 절반 정도이며, 금형을 직접 만들 수 있으며 금형 제조업체 및 금형 제조업체가 제공하는 구색에 의존하지 않습니다. 시장에 나와 있지 않은 제품에 대해 다양한 금형을 직접 만들 수 있으므로 구색에 대한 경쟁이 전혀 없습니다.
제품을 복사하고, 실리콘으로 자신만의 몰드를 만들고, 에폭시 수지를 몰드에 붓는 것은 실리콘 몰드 제작에 대한 단계별 수업을 주의 깊게 공부하고 방법과 기술을 익히면 집이나 산업 환경에서 스스로 할 수 있는 일입니다. 에폭시 수지를 붓는 중입니다.
여러분의 관심을 끄는 기술은 제품 복사를 위한 이 기술에 대한 자세한 설명입니다.
조치 1. 간단한 제품을 복사하는 것을 예로 들어보겠습니다. 우리는 이 부품을 에폭시 수지로 만들어 두 부품으로 구성된 분리 가능한 실리콘 몰드로 주조할 것입니다.
2단계. 설명된 실리콘 몰드 제작 기술을 적용하려면 몰드 자체 생산을 위한 2성분 실리콘과 제품 제작을 위해 몰드에 붓는 데 필요한 에폭시 수지가 필요합니다.
조치 3. 실리콘. 이것은 주조 주형을 만드는 데 사용되는 재료입니다. 일반적이고 저렴한 실리콘 실런트가 이러한 목적에 매우 적합하지만, 특히 금형 제작용으로 설계된 2액형 실리콘을 사용하는 것이 훨씬 더 쉽고 편리합니다. 아래 예에서는 Pentasil의 실리콘을 사용하며 다른 2성분 포팅 실리콘도 사용합니다.
조치 4. 에폭시 수지. 시중에는 매우 다양한 종류의 수지가 있으며, 그 중 다수가 우리의 주조에 적합할 가능성이 높습니다. 수지의 주요 요구사항은 중합 시간이 너무 짧아서는 안 된다는 것입니다. 특히 우리 제품 예시에서는 Finishing Resin이라는 제품에 주목했습니다. 중합 후의 이 수지는 탄력성이 매우 뛰어나며 물리적 특성은 폴리우레탄 수지와 유사합니다.
조치 5. 이형제. 금형 재료가 2액형 실리콘 또는 2액형 폴리우레탄인 경우 분리층은 금형의 절반을 분리하는 데만 필요합니다. 일반적으로 왁스 기반 에어로졸 형태로 이러한 목적으로 특별히 고안된 이형 제품이 많이 있지만, 아직 그러한 이형 제품을 찾을 기회가 없다면 일반 바셀린이나 녹은 양초 왁스가 잘 작동합니다.
조치 6. 플라스틱. 그것은 우리를 주요 건축 자재로 사용할 것입니다. 금형 제작을 시작하기 전에 선택한 재료가 서로 일치하는지 확인해야 합니다. 이 단계를 소홀히 하면 사본을 받지 못할 수도 있을 뿐만 아니라, 원본을 잃어버릴 수도 있습니다. 먼저, 선택한 실리콘이 경화되면 복사할 부품과 동일한 재질로 만들어진 표면에서 쉽게 제거될 수 있는지 확인하십시오. 그렇지 않은 경우 복사할 부품을 이형층으로 코팅하거나 다른 실리콘을 사용해야 합니다. 둘째, 경화된 에폭시 수지가 실리콘에서 잘 분리되는지, 경화된 수지의 물리적 특성에 만족하는지 확인하십시오.
7단계. 실리콘 몰드 만들기. 시작하려면 평평하고 단단한 베이스에 균일한 플라스틱 층을 바르고(저는 이 목적으로 CD를 사용합니다) 복사할 부분을 가볍게 누릅니다.
조치 8. 부품이 상대적으로 평평한 경우 미래 형태의 절반 경계가 통과하는 수준까지 플라스틱에 밀어 넣을 수 있습니다. 더 큰 부품의 경우 부품을 전체 깊이까지 누르는 대신 부품 주변에 또 다른 플라스틱 층을 적용합니다.
9 단계. 그런 다음 부품 주변을 돌아다니며 플라스틱을 벽에 눌러 명확한 경계를 형성해야 합니다. 이를 위해 저는 실리콘 밀봉제로 코팅된 성냥과 이쑤시개로 만든 즉석 장치를 사용합니다. 플라스틱은 실리콘에 전혀 달라붙지 않기 때문에 이 특정 재료로 처리하는 것이 매우 편리합니다. 향후 주조 시 금형 반쪽이 만나는 곳에 작은 이음새가 형성되므로 주변 부품을 손상시키지 않고 이 이음새를 제거할 수 있는 방식으로 테두리 위치를 선택해야 합니다.
10 단계. 몰드를 주조할 때 실리콘이 그 아래로 누출되지 않도록 플라스틱이 복사할 부품에 꼭 맞는지 확인하는 것이 중요합니다.
11 단계. 이제 미래 컨테이너의 벽을 만들겠습니다. 가장 쉬운 방법은 동일한 플라스틱을 사용하는 것입니다. 벽과 부품 사이의 거리는 5-7mm여야 하며, 같은 양만큼 벽이 복사할 부품의 가장 높은 지점을 초과해야 합니다. 용기의 벽과 바닥의 접합부는 실리콘으로 코팅된 동일한 장치를 사용하여 수평을 유지합니다.
12 단계. 그런 다음 컨테이너 바닥에 작은 움푹 들어간 곳을 여러 개 만드는 것이 좋습니다. 그들은 미래 형태의 절반이 움직이지 않도록 방지하는 자물쇠 역할을 할 것입니다.
Step 13. 이제 용기에 실리콘을 채울 준비가 되었습니다. 현재 우리가 제품을 만들기 위해 사용하고 있는 실리콘은 농도가 연유를 연상시키는 두꺼운 흰색 덩어리와 진한 파란색 액체 촉매의 두 가지 구성 요소로 구성되어 있습니다. 10:1 (무게나 부피로 지정되지 않은 지침에서; 복용량에 저울을 사용합니다). 촉매의 밝은 색상은 성분의 완전한 혼합을 보장하는 데 도움이 됩니다. 완성된 혼합물은 완전히 균일한 파란색을 가져야 합니다. 실리콘, 특히 촉매가 피부에 닿지 않도록 하십시오. 장갑을 끼고 작업하는 것이 좋습니다(이것은 에폭시 수지에도 적용됩니다).
14 단계. 생성된 혼합물을 복사할 부품이 있는 플라스틱 용기에 붓습니다. 이 작업은 얇은 흐름으로 천천히 수행해야 하며 실리콘을 부품이 아닌 용기의 먼 모서리에 부어서 실리콘이 공극을 형성하지 않고 아래에서 점차적으로 주위로 흐르도록 해야 합니다. 나올 시간이 지나면 구멍 형태로 끝날 것입니다. 서두를 필요가 없습니다. 이 실리콘은 거의 한 시간 동안 유동성을 유지하지만 일반적으로 실리콘은 유동성, 즉 수명이 10분이라는 점을 기억해야 합니다. 붓기가 완료되면 실리콘이 완전히 경화될 때까지 용기를 그대로 두어야 합니다.
15단계. 실리콘이 굳은 후 플라스틱을 모두 제거합니다. 복사된 부분이 실리콘에 남아 매우 쉽게 분리되도록 이 작업을 매우 조심스럽게 수행해야 합니다. 먼저 측벽을 조심스럽게 제거한 다음 바닥을 제거합니다.
16단계. 결과적으로 복사된 부분이 포함된 양식의 전반부가 완성되었습니다. 형태나 부품에 플라스틱 흔적이 남아 있는 경우 부품이 실리콘에서 분리되지 않도록 조심스럽게 제거해야 합니다.
17 단계. 완성된 절반을 동일한 디스크에 놓고 그 주위에 플라스틱 벽을 만듭니다. 높이는 부품의 가장 높은 지점보다 5mm 더 높습니다.
18 단계. 위에서 설명한 방법과 도구를 사용하여 금형과 플라스틱 벽 사이에 어느 정도 밀폐된 조인트를 달성합니다. 플라스틱은 마지 못해 실리콘 금형에 달라붙기 때문에 쉽지 않지만 절대적인 견고성은 그다지 중요하지 않습니다. 여기).
19 단계. 몰드의 전반부 표면을 바셀린 분리층으로 덮거나, 몰드의 절반이 서로 달라붙는 것을 방지하기 위해 분리기 또는 파라핀을 바르십시오(실리콘이 자체적으로 단단히 달라붙습니다). 이렇게 하려면 브러시를 사용하여 매우 얇은 바셀린 층을 복사할 부분이 아닌 실리콘에만 바르면 됩니다.
20 단계. 금형의 후반부를 담을 용기가 준비되었습니다. 실리콘의 준비 및 주입은 전반부와 동일한 방식으로 수행됩니다. 당신이해야 할 일은 인내심을 갖는 것뿐입니다.
21 단계. 실리콘이 경화된 후 디스크에서 몰드를 제거하고 플라스틱 벽을 제거합니다.
22 단계. 이제 완성된 실리콘 몰드의 두 부분을 분리해야 합니다. 분리층이 있음에도 불구하고 반쪽은 일부 지점에서 서로 붙어 있을 수 있으므로 분리하려면 약간의 힘이 필요합니다. 내부에 복사된 부분을 손상시키지 않는 것이 중요합니다.
23 단계. 이제 2성분 실리콘으로 직접 만든 금형이 준비되었습니다!
행동 24.에폭시 수지로 부품 주조
먼저 에폭시 수지를 준비하겠습니다. 에폭시 수지의 성분은 일반적으로 1:1 비율로 혼합되며, 이 비율을 최대한 가깝게 유지하는 것이 좋습니다. 수지의 경우 적어도 생산 교육을 위해 가져온 저울은 적합하지 않으며 구성 요소의 밀도가 다르기 때문에 특수 계량 컵을 사용하는 것이 좋습니다. 최근에 저는 수지에 세 번째 성분인 특수 착색 안료(흑백 혼합) 한 방울을 추가했습니다. 이 경우 캐스팅이 반투명하지 않고 좀 더 친숙한 회색 색상을 띠게 됩니다.
25 단계. 에폭시 수지를 용기 중앙뿐만 아니라 가장자리를 따라 완전히 혼합하는 동시에 가능한 한 적은 기포가 유입되도록 조심스럽게 혼합하십시오. 아쉽게도 이러한 기포의 형성은 거의 불가피하지만 허용될 수 없습니다. 기포가 부품 표면에 가까우면 제품에 구멍이 형성됩니다. 진공과 고압을 사용하여 거품을 퇴치하는 방법에는 여러 가지가 있지만 우리는 더 간단한 방법을 사용하겠습니다. 탱크에 이미 혼합된 수지를 가열해야 하며 일반 헤어드라이어가 적합합니다. 수지를 가열한 후 몇 분 동안 그대로 놔두어야 합니다. 이 시간 동안 대부분의 거품이 나옵니다. 다음 사진을 살펴보십시오. 첫 번째 수지에서는 가열 직후 기포가 빠르게 표면으로 올라갑니다. 두 번째 사진에서는 대부분의 거품이 나왔습니다.
Step 26. 물론 이 방법은 중합시간이 긴 수지에만 적용 가능하다. 숙련된 제조업체가 작업하는 속경화 에폭시 수지는 이러한 모든 조작을 완료하기 전에 특히 열이 중합을 가속화하기 때문에 경화될 가능성이 높습니다. 이제 실리콘 몰드의 양쪽 절반에 수지를 바릅니다. 이를 위해 나는 보통 이쑤시개나 성냥을 사용합니다. 수지는 실리콘 표면에 얇은 층으로 배치되므로 거품이 생기거나 공극이 생기지 않도록 다시 시도해야 합니다.
단계 27: 약간의 크러스트가 있는 몰드의 각 절반에 에폭시 수지를 도포합니다. 이 단계에서는 이미 금형에 있는 수지를 다시 가열하여 남아 있는 거품의 대부분을 강제로 빼내고 더 얇게 만들어 향후 플래시의 두께를 줄일 수 있습니다.
28 단계. 양식의 절반을 함께 놓으십시오. 이 경우 과도한 수지는 단순히 짜내집니다. 때로는 과도한 수지를 배출하기 위해 금형에 채널이나 구멍을 제공하는 것이 권장되지만 나는 그로부터 큰 이점을 느끼지 못하고 결국 중단했습니다.
조치 29. 금형 반쪽을 단단히 누르십시오. 예를 들어 고무 링으로 고정된 두 개의 단단한 판 사이에 고정하거나 하중을 가하십시오. 이는 금형 반쪽이 단단히 맞지 않으면 수지가 단순히 새어 나올 수 있다는 사실은 말할 것도 없고 플래시가 더 두꺼워지기 때문에 중요합니다. 반면에 금형은 탄력이 있고 강한 압축으로 인해 금형과 향후 주조가 변형될 수 있으므로 너무 열성적이어서는 안 됩니다.
30단계. 내부에 액체 수지가 들어 있는 금형을 남겨둘 위치를 선택할 때 다음 사항을 고려하는 것이 좋습니다. 기포를 제어하려는 노력에도 불구하고 가장 완고한 기포 중 하나 또는 두 개가 수지에 남아 있을 가능성이 높습니다. 앞으로 그들에게 무슨 일이 일어날까요? 그것들은 아마도 위로 올라가서 표면에 남아서 완성된 주물에 작은 구멍을 만들 것입니다. 그러나 캐스팅이 어디에서 우위를 점할지는 우리에게 달려 있습니다. 상단 부분이 거품이 덜 눈에 띄거나 밀봉하기 쉬운 위치에 위치하도록 양식을 배치하는 것이 합리적입니다.
이제 남은 것은 기다리는 것뿐입니다. 주조 준비 상태는 압착된 수지로 판단할 수 있습니다. 천천히하세요! 수지가 아직 완전히 경화되지 않은 경우 금형에서 제거할 때 주물이 손상될 수 있습니다. 제 경우에는 24시간 동안 레진이 묻은 몰드에 손을 대지 않습니다. 이 시간이 지나면 금형의 절반을 조심스럽게 분리하여 제거할 수 있습니다.
31 단계. 말린 얼룩은 성냥이나 이쑤시개로 조심스럽게 제거한 후 남은 작은 솔기를 고운 사포로 처리할 수 있습니다.
Act 33. 그게 다입니다. 원본과 완전히 동일한 에폭시 수지 주조가 준비되었습니다.
보시다시피 모든 것이 매우 간단하고 현대적입니다. 이러한 작은 제품에 대한 경험을 쌓으면 시장에서 요구되는 심각한 제품을 생산할 수 있으며 독립적으로 실리콘 몰드를 만들어 확장할 수도 있습니다. 활동하고 범위를 확장하며, 가장 중요한 것은 현재 제공되는 범위에 의존하지 않고 실리콘으로 주형을 만들 수 있다는 것입니다.
오픈 매트릭스에 실리콘을 붓는 예는 다음과 같습니다.
실리콘 몰드의 예시와 실리콘 몰드로 만든 완제품의 예입니다. 실리콘 몰드
완성된 제품에서 실리콘 몰드를 제거합니다. 완제품에서 실리콘 몰드를 제거하는 방법
우리 포럼에서 모든 질문을 하고 토론할 수 있습니다.
나의 또 다른 형태는 이번에는 이런 종류의 건축용 실리콘으로 만들어졌습니다. , 그러나 하나의 클론만 필요했기 때문에 주로 일회성으로 의도되었습니다. 물론 원하는 경우 모든 종류의 함침으로 석고를 보호하고 다양한 분리 윤활제를 사용하여 두 개의 사본을 짜낼 수 있습니다. 그러나 이러한 조치에도 불구하고 처음 사용한 후에는 고장이 나기 시작했습니다.
이번에도 이 Tiger 탱크를 위해 약 70개의 포탄 사본을 구해야 했기 때문에 석고 주형을 버리고 건축용 실리콘을 사용해야 했습니다. 인터넷에서는 건축용 실리콘이 에폭시 수지(EDP)로 만든 주물을 5~8회 정도 견딜 수 있으면 붕괴되기 시작한다고 기록하고 있습니다. 따라서 몇 배 더 많은 복사본을 생성할 수 있는 aspic을 사용하는 것이 좋습니다. 하지만 붓는 실리콘의 가격에 대해 혼란스러워서 테스트를 위해 가장 저렴한 코팅 실리콘을 구입하기로 결정하고 실리콘으로 금형을 만드는 과정을 조사한 다음 다음에 어느 방향을 파야할지 분명해질 것입니다.
우선 실리콘 자체에 베드를 만들어서 에폭시 수지를 부었을 때 실리콘이 원하는 모양을 유지하도록 했습니다. 나는 이 라디에이터의 몰드를 만들 때와 거의 동일한 방식을 따랐습니다. 일반 라이터는 발사체의 크기에 이상적으로 적합했기 때문에 그 주위에 플라스틱 거푸집을 만들었습니다.
급하게 조각하다보니 부을 때 누수가 많이 생겼습니다.
사실 벌써 반은 준비됐어요. 나는 약간의 석고를 너무 많이 채웠습니다. 이로 인해 금형의 반경이 마이너스로 들어가고 라이터가 풀리지 않기 때문에 거푸집을 분해하고 라이터를 제거하기 위해 초과분을 모두 갈아야했습니다.
자물쇠의 홈을 파고 모든 것을 다시 조립하고 처음처럼 아무것도 망치지 않아도되도록 그리스로 넉넉하게 윤활유를 발랐습니다. 게다가 여기서는 인쇄 품질이 필요하지 않습니다.
설화석고를 부었습니다.
이번에는 주형의 절반이 두드릴 필요도 없이 시계처럼 분리되었습니다.
나는 버를 갈아서 반쪽을 PVA 접착제로 코팅하고 라디에이터에서 건조하도록 보냈습니다.
그런 다음 확실히 파라핀으로 덮었습니다.
분리 윤활제로는 일반 구두약이 가장 좋은 결과를 보였는데, 이는 동일한 왁스를 함유하고 있기 때문인 것 같습니다.
실리콘 자체가 발사체에 달라붙지 않도록 발사체 프로토타입에 이 구두약을 가볍게 코팅했습니다.
껍질에 기포가 생기지 않도록 실리콘으로 꼼꼼하게 코팅했어요. 또한 스톡의 양쪽 절반을 실리콘으로 채운 다음 껍질을 절반에 넣고 뚜껑을 닫고 여분의 실리콘을 짜냈습니다. 이 모든 일은 마른 손으로했고 인터넷에서는 손을 적시는 것이 더 낫다고 썼는데 나중에 물방울을 제거하고 싶지 않았기 때문에 이렇게하지 않았습니다. 그런데 실리콘은 산성이라 냄새는 말로 표현할 수 없을 정도로 식초 한 병을 쏟은 듯한 느낌이 듭니다. 그래서 창문을 열어두거나 바깥에서 실리콘 몰드를 만드는 것이 더 좋습니다.
고무줄로 블록을 조이고 며칠 동안 말리도록 두었습니다.
이틀 후 나는 틀을 분해하고 무슨 일이 일어났는지 살펴보기로 결정했습니다. 언뜻보기에는 모든 것이 정상인 것처럼 보이지만 나를 괴롭힌 유일한 것은 석고에서 실리콘 몰드를 제거 할 때 날카로운 산성 냄새였습니다.
부검이 너무 기다려져서 피어싱과 절단 도구로 무장하고 수술을 시작했습니다. 결과적으로 곰팡이의 악취는 이유가 없었으며 깊이 어딘가에서 건조되지 않은 실리콘에 칼이 더러워지기 시작했습니다. 따라서 수술은 며칠 더 연기되어야했습니다. 그런데 이번에는 틀을 상자에 넣었는데 뚜껑을 닫지 않아서 공기가 더 잘 통하고 빨리 건조되더라고요. 그러니 아주 두꺼운 틀을 만들었다면 일주일 정도는 자유롭게 말려주세요.
이틀 후에 우리는 껍질을 잘라낼 수 있었습니다. 나는 가운데가 아닌 가장자리에 더 가깝게 자르기로 결정했습니다. 뚜껑이 달린 그릇처럼 생긴 다음 이를 통해 금형에 수지를 채울 수 있었습니다. 여기 사진에서는 잘 안 보이지만 실리콘이 여러 곳에서 껍질에 아주 잘 붙어 있었어요. 따라서 제거하면 실리콘이 찢어져 껍질에 작은 알갱이로 남게 됩니다.
따라서 다른 분리 윤활제를 찾거나 구두약을 더 많이 발라야 합니다. 하지만 이건 양날의 검입니다. 윤활제를 많이 바르면 부품의 디테일이 떨어지게 되고, 게다가 실리콘 자체가 두꺼워서 어디에나 달라붙기 때문에 윤활제를 도포하기가 어렵습니다. , 그러나 부분적으로는 그렇지 않습니다.
나는 스톡에 윤활유를 바르는 동시에 금형에 수지를 혼합하고 출구에서 발사체의 더 많은 무게를 위해 두 개의 못을 준비했습니다. 이론적으로는 치질이 추가되기 때문에 석고 침대를 완전히 버릴 수 있습니다. 물론, 처음에는 평평한 곳에 실리콘 몰드를 만들어 결국 바나나로 끝나지 않는 한. 사실, 단단히 고정되지 않으면 에폭시가 실리콘 몰드의 절단 부분을 통해 흘러나올 가능성이 있습니다.
중력에 의해 레진이 몰드에 채워지도록 몰드를 약간 기울여 놓고, 못을 삽입한 후 서서히 에폭시 레진을 몰드에 채웠습니다. 수지를 충진하여 금형을 닫았으나 내부에 기포가 남지 않도록 하였습니다.
충전 후 뚜껑을 닫고 배터리 위에 던졌습니다. 2~3시간 후에 수지가 이미 굳어졌습니다. 그런 다음 틀에서 껍질을 꺼냈는데 언뜻보기에 모든 것이 훌륭해졌습니다. 약간의 샌딩을 하고 칠할 수 있습니다.
결과적으로 나는 이후에 주조할 때마다 껍질을 금형에서 제거하기가 점점 더 어려워지면서 일찍부터 기뻐했습니다. 에폭시는 살에 점점 더 단단하게 달라붙었고, 발사체를 제거할 때 주형이 찢어지기 시작할 정도였습니다. 수지 방울로부터 금형 자체를 청소하는 것도 매번 어려워졌습니다. 일반적으로 일곱 번째 접근 방식에 가까워질수록 금형이 단단히 닫히지 않아 부품에 결함이 점점 더 많아졌습니다. 따라서 여러 개의 복사본이 필요한 경우 이 방법을 사용할 수 있습니다. 그렇지 않으면 구분 기호를 찾거나 덜 공격적인 것(석고)을 부을 수 있습니다.
별도의 분리 윤활제가 필요한 것으로 보이며, 분리 윤활제가 없으면 이 방법을 사용한 탄약 복제 과정이 중단되었습니다. 얼마 후, 나는 에폭시 수지로 그러한 복합 주형을 만들고 그것을 사용하여 껍질의 석고 사본을 주조했습니다.
후문 1
저는 최근 즉석 재료(젤라틴, 글리세린)로 의사 실리콘을 만드는 흥미로운 방법을 발견했습니다. 따라서 작은 부품의 캐스트를 신속하게 가져와 에폭시 수지에 복사본을 캐스트해야 하는 경우. 여기있어. 금형이 가열을 두려워하기 때문에 (갑자기 에폭시 수지에 과도한 반응이 발생하는 경우) 큰 부품을 붓는 것은 어렵지만 작은 것을 주조하는 것이 옳습니다.
