ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ РОСІЙСЬКОЇ ФЕДЕРАЦІЇ

РЕЛЬСИ ЗАЛІЗНИЧНІ

ЗАГАЛЬНІ ТЕХНІЧНІ УМОВИ

ДЕРЖСТАНДАРТ РОСІЇ

Передмова

1 РОЗРОБЛЕН Державним унітарним підприємством «Всеросійський науково-дослідний інститут залізничного транспорту МПС РФ», Державним науковим центром Російської Федерації ВАТ «Уральський інститут металів», ВАТ «Нижньотагільський металургійний комбінат», ВАТ «Кузнецький металургійний комбінат» ВНЕСЕН7 Чавун, прокат і металовироби» 2 ПРИЙНЯТИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ Постановою Держстандарту Росії від 18 грудня 2000 р. № 378-ст 3 ВВЕДЕНО ВПЕРШЕ 4 ВИДАННЯ (березень 2002 р.) з Поправкою (ІУС 9-

ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ РОСІЙСЬКОЇ ФЕДЕРАЦІЇ

РЕЛЬСИ ЗАЛІЗНИЧНІ

Загальні технічні умови

Railway rails.
General specifications

Дата введення 2001-07-01

1 Область застосування Цей стандарт поширюється на залізничні рейки, призначені для ланкового та безстикового шляху залізниць та для стрілочних переказів. Методи випробування на розтяг ГОСТ 7502-98 Рулетки вимірювальні металеві. Технічні умови ГОСТ 7565-81 (ІСО 377-2-89) Чавун, статі та сплави. Метод відбору проб визначення хімічного складу ГОСТ 7566-94 Металопродукція. Приймання, маркування, пакування, транспортування та зберігання ГОСТ 8233-56 Сталь. Еталони мікроструктури ГОСТ 9012-59 (ІСО 410-82, ІСО 6506-81) Метали. Метод виміру твердості по Брінеллю ГОСТ 9454-78 Метали. Метод випробування на ударний вигин за знижених, кімнатної та підвищених температур ГОСТ 10243-75 Сталь. Метод випробувань та оцінки макроструктури ГОСТ 17745-90 Сталі та сплави. Методи визначення газів ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоелектричного спектрального аналізу ГОСТ 22536.1-88 Сталь вуглецевий та чавун нелегований. Методи визначення загального вуглецю та графіту ГОСТ 22536.2-87 Сталь вуглецевий та чавун нелегований. Методи визначення сірки ГОСТ 22536.3-88 Сталь вуглецевий та чавун нелегований. Методи визначення фосфору ГОСТ 22536.4-88 Сталь вуглецевий та чавун нелегований. Методи визначення кремнію ГОСТ 22536.5-87 (ІСО 629-82) Сталь вуглецевий та чавун нелегований. Методи визначення марганцю ГОСТ 22536.7-88 Сталь вуглецевий та чавун нелегований. Методи визначення хрому ГОСТ 22536.8-87 Сталь вуглецевий та чавун нелегований. Методи визначення міді ГОСТ 22536.9-88 Сталь вуглецевий та чавун нелегований. Методи визначення нікелю ГОСТ 22536.10-88 Сталь вуглецевий та чавун нелегований. Методи визначення алюмінію ГОСТ 22536.11-87 Сталь вуглецевий та чавун нелегований. Методи визначення титану ГОСТ 22536.12-88 Сталь вуглецевий та чавун нелегований. Методи визначення ванадію ГОСТ 26877-91 Металопродукція. Методи виміру відхилень форми ГОСТ 28033-89 Сталь. Метод рентгенофлюоресцентного аналізу ГОСТ 30415-96 Сталь. Неруйнівний контроль механічних властивостей та мікроструктури металопродукції магнітним методом ГОСТ Р 8.563-96 Державна система забезпечення єдності вимірів. Методики виконання вимірювань ГОСТ Р 50542-93 Вироби із чорних металів для верхньої будови рейкових колій. терміни та визначення

3 Визначення

У цьому стандарті застосовуються такі терміни з відповідними визначеннями: 3.1. плавка:Об'єм сталі, що виплавляється одноразово в сталеплавильному агрегаті (мартенівській печі, кисневому конвертері або електропечі). При виплавці сталі в печах великої ємності та її розливанні в два або більше ковшів, кожен ківш вважають самостійним плавленням. Окремі ковші однієї плавки називаються суміжними плавками. 3.2. серія плавок:Ряд плавок стали однієї марки, що розливаються безперервно через один проміжний ківш способом «плавка на плавку». 3.3. партія:Рейки одного типу, однієї або кількох плавок, одного режиму термічної обробки (для термозміцнених рейок), що одночасно пред'являються до приймання в кількості не більше 100 шт. 3.4. контрольна рейка:Рейка, що відбирається для приймальних випробувань. Контрольними є рейки, прокатані з злитків, відповідні подусадочної (головної) і донної частини злитків, і рейки, прокатані з безперервно-литих заготовок, що відповідають початку і кінцю розливу однієї або серії плавок. Позначення та маркування контрольних рейок за 6.19.2.2. Інші терміни, що застосовуються у цьому стандарті, та їх визначення встановлені ГОСТ Р 50542.

4 Класифікація

4.1. Рейки поділяють: за типами: Р50, Р65, Р65К (для зовнішніх ниток кривих ділянок шляху), Р75; за категоріями якості: В – рейки термозміцнені вищої якості, T 1, T 2 – рейки термозміцнені, Н – рейки нетермозміцнені; по наявності болтових отворів: з отворами обох кінцях, без отворів; за способом виплавки сталі: М – з мартенівської сталі, К – з конвертерної сталі, Е – з електросталі; за видом вихідних заготовок: із злитків, із безперервно-литих заготовок (НЛЗ); за способом протифлокінної обробки: із вакуумованої сталі, що пройшли контрольоване охолодження, пройшли ізотермічну витримку.

5 Конструкція та розміри

5.1. Форма та основні (контрольовані) розміри поперечного перерізу рейок повинні відповідати наведеним на малюнку 1 та в таблиці 1 . Допустимі відхилення контрольованих розмірів і форми поперечного перерізу рейок повинні відповідати значенням, зазначеним у таблиці 2 .

Рисунок 1 – Основні розміри поперечного перерізу рейки

Таблиця 1

У міліметрах

Найменування розміру поперечного перерізу	Значення розміру типу рейки
Найменування розміру поперечного перерізу
Висота рейки Н
Висота шийки h
Ширина головки b
Ширина підошви У
Товщина шийки е
Висота пера т

Таблиця 2

У міліметрах

Найменування показника	Допустиме відхилення розміру та форми поперечного перерізу для типу та категорії рейки


Ширина головки b
Ширина підошви У				1,0 - 1,5		1,0 - 2,0
Товщина шийки е		0,8 - 0,5		0,8 - 0,5		0,8 - 0,5
Висота рейки Н	0,6 - 0,5	0,8 - 0,5				1,3 - 1,0
Висота пера т		1,0 - 0,5		1,0 - 0,5
Висота шийки рейки h	0,3 - 0,5		0,3 - 0,7
Відхилення форми поверхні катання головки від номінальної (осі симетрії)					Не нормується
Випуклість підошви (рівномірна)
Увігнутість підошви	Не допускається
Відхилення профілю від симетричності (асиметричність)

Розміри рейок, які використовуються для побудови прокатних калібрів і не контролюються на готових рейках, встановлені у додатку А. (Поправка). 5.2. Розташування, кількість та діаметр болтових отворів у шийці на кінцях рейок повинні відповідати наведеним на малюнку 2 та в таблиці 3 . За узгодженням сторін рейки можуть бути виготовлені з іншим розташуванням, кількістю та діаметром болтових отворів.

Малюнок 2 - Розташування болтових отворів

Таблиця 3

Розміри у міліметрах

Тип рейки	Значення розміру	Допустиме відхилення для рейки категорії
Тип рейки
Р50
Р65, Р65К
Р75
Примітка - Розмір t наведено для налаштування свердлильних агрегатів; на готових рейках його не контролюють.

5.3. Болтові отвори мають бути перпендикулярні до вертикальної поздовжньої площини рейки. На кромках болтових отворів має бути фаска шириною від 1,5 до 3,0 мм під кутом близько 45°. 5.4. Довжина та допустимі відхилення довжини рейок повинні відповідати наведеним у таблиці 4 .

Таблиця 4

Довжина рейки, м	Допустиме відхилення довжини рейки, мм, для категорії	Наявність болтових отворів

		Без отворів
25,00 24,92 24,84		З отворами
12,52 12,50 12,46 12,42 12,38
Примітка – Довжина рейок встановлена для умов вимірювання на приймальному стелажі підприємства-виробника.

За погодженням сторін рейки виготовляють іншу довжину. 5.5. Косина торців має бути більше, мм: 0,5 - для рейок категорії У; 1,0 – для рейок категорій T 1, T 2 та Н. 5.6 Прямолінійність рейок 5.6.1. Стріла прогину рейок у горизонтальній та вертикальній площинах при рівномірній кривизні по всій довжині не повинна перевищувати: 1/2500 довжини рейки категорії В; 1/2200 довжини рейки категорій T1, T2 та Н. 5.6.2. Відхилення рейок від прямолінійності по поверхні катання головки у вертикальній площині та по бічній грані головки у горизонтальній площині на базовій довжині 1,5 м при вимірі по хорді не повинні відповідно перевищувати, мм: 0,3 та 0,5 - для рейки категорії В; 0,6 та 0,8 - для рейки категорій T 1, T 2 та Н. 5.6.3. Відхилення кінців рейок від прямолінійності у вертикальній та горизонтальній площинах на базовій довжині 1,5 м не повинні перевищувати значень, зазначених у таблиці 5 .

Таблиця 5

5.7. Скручування рейок не повинне перевищувати: 1/25000 довжини рейки категорії В; 1/10000 довжини рейки категорій T1, T2 та Н. 5.8. Розрахункові параметри конструкції рейок наведено у додатку Б. 5.9. Схема та приклади умовного позначення рейок:

Приклади умовного позначення рейок: типу Р65, категорії Т1 із сталі марки М76Т, довжиною 25 м із трьома болтовими отворами на обох кінцях рейки:

Рейка Р65-Т1-М76Т-25-3/2 ГОСТ Р 51685-2000

6 Технічні вимоги

6.1. Рейки виготовляють відповідно до вимог цього стандарту за технологічним регламентом, затвердженим у встановленому порядку. 6.2. Рейки виготовляють із спокійної сталі мартенівського, конверторного чи електропічного виробництва. Хімічний склад сталі, що визначається по ковшової пробі, повинен відповідати вказаному в таблиці 6.

Таблиця 6 – Хімічний склад сталі

Тип рейки	Марка сталі	Масова частка елементів, %
			Марганець		Алюміній











				Не більше 0,30
Примітки 1 У марках стали літери М, К та Е позначають спосіб виплавки сталі, цифри - середню масову частку вуглецю, літери Ф, С, X, Т -легування сталі ванадієм, кремнієм, хромом та титаном відповідно.

(Поправка).2 У марках сталі, де хром, нікель і мідь є залишковими елементами, масова частка кожного з них не повинна бути більше 0,20%, а сумарна масова частка цих елементів – більше 0,50%. Сумарна масова частка нікелю та міді у сталі марок К78ХСФ, Е78ХСФ, К86Ф та Е86Ф не повинна бути більше 0,35%. 6.3. У готових рейках допускаються відхилення масової частини елементів від норм, зазначених у таблиці 6, %: вуглецю.......................... ±0,02 марганцю......................... ±0,05 кремнію................... ....... ±0,02 фосфору.......................... +0,005 сірки......... ........................ +0,005 алюмінію....................... +0,005 ванадію........................... +0,02 титану............... .............. +0,005 хрому............................... ±0,005 . 6.4. Масова частка кисню має перевищувати: 0,002 % (20 ppm) - у рейках категорії У; 0,004 % (40 ppm) - у рейках категорій T 1, T 2 та Н з конвертерної та електросталі. Норма масової частки кисню для рейок категорій Т1, Т2 і Н факультативна. 6.5. У рейках категорії В не допускаються неметалеві включення у вигляді витягнутих вздовж напрямку прокатки рядків глинозему та нітридів титану, а також глинозему, що зцементовано силікатами. У рейках категорій T 1 , T 2 та Н довжина рядків зазначених включень не повинна перевищувати 0,5 мм. Довжина рядків крихкозруйнованих складних оксидів (алюмінатів, силікатів, шпинелів та інших) не повинна перевищувати, мм: 0,5 – для рейок категорії В; 2,0 – для рейок категорії Т1 з конвертерної та електросталі; 4,0 – для рейок категорії Т1 із мартенівської сталі; 8,0 – для рейок категорії Т2 та Н. (Змінена редакція. Змін. №1 ) 6.6. Флокени у рейках не допускаються. При масовій частці водню в рідкій сталі перед розливом: не більше 0,00015 % (1,5 ppm) допускається не проводити протифлокінну обробку заготовок та рейок; понад 0,00015 % (1,5 ppm) до 0,00025 % (2,5 ppm) проведення протифлокінної обробки заготовок або рейок є обов'язковим. За відсутності контролю масової частки водню в рідкій сталі або за масової частки водню понад 0,00025 % (2,5 ppm) проведення протифлокінної обробки рейок є обов'язковим. 6.7. У рейках не допускаються розшарування (залишки усадкової раковини та підсадкової рихлості), внутрішні тріщини, плямиста ліквація, темні та світлі скоринки, сторонні металеві та шлакові включення. Місце розташування, розмір та характер інших дефектів макроструктури повинні відповідати нормам, встановленим шкалами макроструктури рейок, узгодженим із споживачем. 6.8. У термозміцнених рейках не допускаються внутрішні дефекти, що виявляються при ультразвуковому контролі, що перевищують розміри, еквівалентні узгодженим з МПС РФ. 6.9. Загальна витяжка при прокатці рейок має бути не меншою: 35 - при прокатці зі злитків; 9,6 – при прокатці з безперервно-литих заготовок. Примітка - При прокатуванні рейок типу Р75 із безперервно-литих заготовок загальна витяжка має бути не менше 7,6. 6.10. Поверхня рейки повинна бути без розкочаних забруднень, тріщин, рванин, шпаківень, полон, заходів сонця, раковин від окалини, горобини, підрізів і вм'ятин, поперечних рисок і подряпин. Вигляд і максимальне значення параметрів дефектів поверхні, що допускаються, залежно від місця їх розташування і категорії рейки наведені в таблиці 7.

Таблиця 7

Вид дефекту	Найменування параметра дефекту
		Поверхня катання	Середня третина основи підошви	Інші елементи профілю

Розкочувані бульбашки, волосинки, зморшки	Глибина, мм
Розкочувані бульбашки, волосинки, зморшки	Довжина, м
Поздовжні ризики та подряпини	Глибина, мм
На поверхні шийки рейок поза зоною сполучення з накладками допускаються відбитки висотою не більше 5 мм.

На рейках категорій T 1 , T 2 і Н допускаються: пологі зачистки дефектів поверхні абразивним інструментом на поверхні головки і на середній третині підстави підошви глибиною не більше 0,5 мм, на інших елементах профілю - глибиною не більше 1 мм; вирубування з зачисткою абразивним інструментом відбитків на шиї в зоні сполучення з накладками з дотриманням розмірів рейок і відхилень, що допускаються за ними. На поверхні рейок, призначених для зварювання, не допускаються розкочені бульбашки та волосинки на довжині менше 100 мм від торців. 6.11. Поверхня торців рейок повинна бути без рванин, слідів усадки у вигляді розшарування та тріщин. Задирки та напливи металу на кромках торців повинні бути видалені. Допускається на кромках торців рейок знімати фаски шириною, мм: до 3 – по контуру головки та шийки; до 5 – за контуром підошви. На термозміцнених рейках з болтовими отворами зняття фаски розміром 1,5 – 3,0 мм під кутом близько 45º по верхній та нижній кромках головки на торцях рейок обов'язкове. (Змінена редакція. Змін. № 1) 6.12. Поверхня болтових отворів повинна бути без рванин, задир, гвинтових слідів від свердління та слідів усадки у вигляді розшарування та тріщин. 6.13. Механічні властивості рейок при випробуванні на розтяг та ударний вигин повинні відповідати нормам, зазначеним у таблиці 8 .

Таблиця 8

Тимчасовий опір Н/мм 2 (кгс/мм 2)	Межа плинності, Н/мм 2 (кгс/мм 2)	Відносне подовження, %	Відносне звуження, %	Ударна в'язкість KCU , Дж/см 2 (кгс∙м/см 2)

Примітка - Ударна в'язкість рейок типу Р65К категорії Т1 повинна бути не менше 20 Дж/см2 (2,0 кгм·м/см2). (Змінена редакція. Змін. №1 ) 6.14 Твердість термозміцнених рейок має відповідати нормам, зазначеним у таблиці 9 .

Таблиця 9

Місце визначення твердості	Твердість рейки для категорії
Місце визначення твердості
На поверхні катання головки
На глибині 10 мм від поверхні катання головки	Не менше 341	Не менше 341	Не менше 321
На глибині 22 мм від поверхні катання головки	Не менше 341	Не менше 321	Щонайменше 300
У шийці та підошві	Не більше 388

Примітка – Рейки типу Р65К підвищеної твердості на поверхні катання повинні мати твердість від 375 НВ до 415 НВ. (Змінена редакція. Змін. № 1)Різниця значень твердості лежить на поверхні катання однієї рейки має перевищувати 30 НВ. 6.15. При копрових випробуваннях проба рейки повинна витримувати удар падаючим вантажем масою 1000 кг з висоти, зазначеної в таблиці 10 без зламу і ознак руйнування.

Таблиця 10 - Висота падіння вантажу та температура проби при копрових випробуваннях

6.16. У термозміцнених рейках не допускається залишкова напруга, що призводить до розходження паза на торці проби, мм, більше: 2,0 - для рейок категорії В; 2,5 – для рейок категорії Т1; 3,0 – для рейок категорії Т2. 6.17. Мікроструктура металу головки термозміцнених рейок повинна бути дрібнодисперсним пластинчастим перлітом (троостит або сорбіт гарту), допускаються дрібні розрізнені ділянки фериту. На глибині трохи більше 2 мм від поверхні катання головки допускається наявність бейніту. (Змінена редакція. Змін. №1 ) 6.18. На вимогу споживача поверхня головки рейок категорії Н на кінцях термозміцнюють. Вимоги до термозміцненої зони головки рейок встановлюють за погодженням сторін. 6.19. Маркування 6.19.1. На шийці з одного боку кожної рейки в гарячому стані викочують опукле маркування, що містить: позначення підприємства-виробника (наприклад, К - Кузнецький металургійний комбінат, Т - Нижньотагільський металургійний комбінат); місяць (римськими цифрами) та рік виготовлення (арабськими цифрами); тип рейки; позначення напрямку прокатки стрілкою (вістря стрілки вказує на передній кінець рейки по ходу прокатки). Маркувальні знаки мають бути висотою від 30 до 40 мм і виступати на 1 - 3 мм з плавним переходом до поверхні шийки. Допускається додатково викочувати трохи більше чотирьох знаків як опуклих точок діаметром від 2 до 3 мм, висотою близько 1 мм. Маркування наносять не менше ніж у чотирьох місцях (на рейках довжиною до 12,52 м - не менше ніж у двох місцях) по довжині рейки. 6.19.2. На шийці кожної рейки на тій же стороні, де викочані опуклі маркувальні знаки, в гарячому стані тавруванням наносять: шифр плавки; умовне позначення контрольних рейок; умовне позначення термозміцнених рейок. Маркувальні знаки мають бути висотою близько 12 мм та глибиною 0,8 – 1,5 мм. Знаки мають бути чіткими, без гострих контурів і вершин. Відстань між знаками має бути 20 – 40 мм. 6.19.2.1. Шифр плавки включає: позначення способу виплавки для конвертерного (К) та електропічного (Е) виробництва сталі; умовне позначення сталі (X - низьколегованої, V - мікролегованої ванадієм, Т - мікролегованої титаном); позначення сталеплавильного агрегату та порядковий номер плавки. Шифр плавки наносять не менше ніж у чотирьох місцях по довжині рейки (для рейок довжиною до 12,52 м - не менш ніж в одному місці), на відстані не менше одного метра від торців. 6.19.2.2. Умовне позначення контрольних рейок включає: індекс «1», який наносять на передній кінець рейок, що відповідають підсадочній частині злитків та початку безперервного розливання плавки; індекс «X», який наносять на задній кінець рейок, що відповідають донній частині злитків і кінцю безперервного розливання плавки. Умовне позначення контрольних рейок наносять з відривом 0,7 - 2 м від торця рейки. 6.19.2.3. Умовне позначення термозміцнених рейок у вигляді кільця діаметром 15 - 20 мм та глибиною не більше 1 мм наносять на відстані не менше 1 м від торця. У рейок, що пройшли високу відпустку і здаються як нетермозміцнені, кільця повинні бути видалені пологою зачисткою. 6.19.2.4. Не допускається наносити та виправляти маркувальні знаки в холодному стані. 6.19.3. На один із торців рейки в холодному стані тавруванням наносять: шифр плавки відповідно до 6.19.2.1 - на підошві; умовне позначення контрольної рейки відповідно до 6.19.2.2 - на верхній чверті шийки; знаки гарту кінців рейок (літеру К) - на нижній чверті шийки рейки. 6.19.4. На кожну прийняту рейку на торець головки наносять приймальні тавра: ВТК підприємства-виробника; інспекції МПС РФ чи іншого споживача на його вимогу. 6.19.5. На прийняті рейки наносять маркування фарбою, що не змивається: блакитного кольору - на рейках категорії В; фісташкового (світло-зеленого) кольору – на рейках категорії Т1; жовтого кольору – на рейках категорії Т2; білого кольору – на рейках категорії Н. Маркування наносять: на торці рейки – обведенням контуру головки з приймальними таврами; на поверхні головки та шийки рейки – поперечною смугою шириною 15 – 30 мм на відстані 0,5 – 1,0 м від торця з приймальними клеймами. 6.19.6. Рейки, призначені для укладання на криві ділянки шляху, додатково маркують фарбою кольору, що не змивається, відповідного категорії рейки по 6.19.5: одне перо підошви на торці рейок завдовжки 24,92 і 12,46 мм; обидва пера підошви на торці рейок завдовжки 24,84 та 12,42 м. 6.19.7. Допускається додаткове маркування фарбою рейок різної довжини, що не змивається, виготовляються для стрілочних перекладів та інших цілей. Форму, колір фарби та місце нанесення маркування встановлюють угодою сторін.

7 Правила приймання

7.1. Загальні правила приймання рейок – за ГОСТ 7566. 7.2. Приймання рейок проводить відділ технічного контролю (ВТК) підприємства-виробника. Приймання проводять за результатами приймального контролю, що включає приймальні випробування і суцільний контроль. 7.2.1. Первинні приймальні випробування проводять поплавково відповідно до вимог, встановлених у таблиці 11.

Таблиця 11 - Порядок проведення первинних приймальних випробувань

Показник якості рейок	Об'єм вибірки для рейок категорії	Періодичність випробувань для рейок категорії

Хімічний склад сталі (6.2)	Ківшева проба	Кожна плавка
Масова частка кисню (6.4)	Одна рейка	Кожна плавка	Кожна 20-та плавка
Забрудненість неметалевими включеннями (6.5)	Шість рейок (по три з індексами «1» та «X»)		Кожна 30-та плавка
Макроструктура (6.7)	Дві рейки (по одному з індексами «1» та «X»)		Кожна 10-та плавка або одна із серії плавок
Механічні властивості при розтягуванні (6.13)	Одна рейка		Кожна 20-та плавка
Ударна в'язкість (6.13)	Одна рейка		Кожна плавка або одна із суміжних плавок
Твердість на поверхні катання голівки (6.14)	Одна рейка		Кожна плавка
Твердість поперечного перерізу (6.14)	Одна рейка
Копрова міцність (6.15)	Одна рейка			Одна із суміжних або одна із серії плавок
Залишкові напруги (6.16)	Одна рейка		Не рідше ніж раз на добу
Мікроструктура (6.17)			Кожна 20-та плавка

Примітка – Періодичність випробувань рейок категорії В на залишкову напругу та мікроструктуру – кожна 5-та плавка. (Змінена редакція. Змін. № 1) Проби для контролю забрудненості неметалевими включеннями та макроструктури рейок, виготовлених із злитків, відбирають від передніх кінців контрольних рейок з індексом «1» і задніх кінців контрольних рейок з індексом «X», а рейок, виготовлених з безперервно-литих заготовок, відбирають від передніх кінців. контрольних рейок з індексами «1» та «X». Проби для контролю копрової міцності, механічних властивостей при розтягуванні та ударної в'язкості рейок, виготовлених із злитків, відбирають від передніх кінців контрольних рейок з індексом «1», а рейок, виготовлених з безперервно-литих заготовок, відбирають від передніх кінців контрольних рейок з індексом « X». Проби для інших приймальних випробувань відбирають від передніх кінців будь-яких рейок. За відсутності контрольних рейок проби для приймальних випробувань відбирають від будь-яких рейок плавки. Відібрані проби таврують номером плавки та тавром інспекції МПС РФ або представника іншого замовника, а при передачі права приймання представником замовника ВТК підприємства-виробника - тавром ВТК. При незадовільних результатах первинних приймальних випробувань проводять повторні випробування на подвоєній кількості проб (зразків). Повторні випробування проводять на пробах, що відбираються від відповідних контрольних рейок плавки, за відсутності контрольних рейок - від будь-яких рейок плавки. При незадовільних результатах повторних випробувань приймають рішення про порядок подальшого приймання рейок (поштучне розсортування, повторне термічне оброблення тощо). Примітка - Рейки зі злитків або безперервно-литих заготовок однієї плавки, прокатані або термозміцнені з розривом більше 10 діб, піддають приймальним випробуванням як рейки різних плавок. 7.2.2. Термозміцнені рейки піддають ультразвуковому контролю наявність внутрішніх дефектів (6.8). Контролю піддають кожну рейку. При виявленні умовно-дефектної рейки проводять повторний контроль цієї рейки. Результати повторного контролю остаточні. 7.2.3. Рейки плавок, що пройшли приймальні випробування, пред'являють на суцільний контроль партіями. Примітка - Дозволяється формувати збірні партії з рейок різних плавок, що відстали по технологічному потоку більш ніж на 10 діб, термозміцнених по одному режиму. Збірну партію піддають прийомоздавальним випробуванням на відповідність вимогам стандарту з механічних властивостей, твердості, копровой міцності, залишкових напруг. 7.2.4. Контролює розміри поперечного перерізу (5.1), розміри та розташування болтових отворів (5.2, 5.3), довжини (5.4), прямолінійності (5.6), скручування (5.7), якості поверхні рейок (6.10), якості торців (5.5, 6.11) і болт. отворів (6.12) проводять на кожній рейці партії. 7.3. Прийняту ВТК партію рейок пред'являють приймання інспекції МПС РФ чи представнику іншого замовника. Інспекції МПС РФ надано право вибіркового контролю технології виготовлення рейок, відбору проб від рейок будь-якої плавки та проведення спільно з ВТК підприємства - виробника необхідних додаткових випробувань та перевірки якості рейок. Інші споживачі, не втручаючись у хід технологічного процесу виробництва рейок, мають право на проведення інспекційного контролю технологічного процесу, присутність при всіх випробуваннях та одержання результатів випробувань. Споживач може передати ВТК підприємства-виробника або інспекції МПС РФ право на проведення контролю та приймання. Усі результати контролю зберігають для підприємства-виробника щонайменше 20 років із моменту виготовлення рейок. 7.4. Хімічний склад сталі кожної плавки (6.2) визначають аналізом ковшової проби. Масову частку водню (6.6) визначають аналізом проб, відібраних перед розливанням сталі. Масову частку кисню (6.4) визначають аналізом проб, відібраних від готових рейок (зі зразків для випробування розтягування). При необхідності (на вимогу споживача або за експертизи) проводять визначення хімічного складу стали аналізом проб, відібраних від готових рейок (6.3). 7.5. У разі незадовільних результатів контролю забрудненості неметалевими включеннями рейки з індексом «1» або «X» (6.5) всі рейки контрольованої плавки з цими індексами вважають такими, що не відповідають вимогам цього стандарту. Повторний контроль проводять на пробах, узятих від протилежних кінців рейок, які не витримали первинного контролю. У разі отримання незадовільних результатів повторного контролю всі рейки контрольованої плавки переводять у відповідну категорію або визнають такими, що не відповідають вимогам цього стандарту. Подальший контроль забрудненості неметалевими включеннями рейок категорій Т1, Т2 і Н проводять поплавочно до отримання стійких задовільних результатів, при яких у чотирьох підряд контрольованих плавок довжина рядків неметалічних включень задовольняє відповідної категорії по 6.5. 7. 6. Відсутність флокінів (6.6) у рейках гарантується протифлокінною обробкою. Рейки, що не пройшли протифлокінну обробку або пройшли її з порушенням режимів, що забезпечують відсутність флокінів, вважають такими, що не відповідають вимогам цього стандарту. 7.7. У разі незадовільних результатів первинного контролю макроструктури контрольної рейки з індексом «1» або «X» (5.7) його визнають таким, що не відповідає вимогам цього стандарту, і проводять повторний контроль макроструктури на двох інших контрольних рейках плавки з цим індексом. У разі незадовільних результатів повторного контролю або при виявленні дефекту "плямиста ліквація" при первинному контролі проводять поштучний контроль та розсортування всіх контрольних рейок плавки з індексом "1" або "X". При поштучному контролі при виявленні дефекту "плямиста ліквація" проводять контроль макроструктури на протилежних кінцях всіх рейок з цим дефектом. Якщо в цьому випадку виявляють дефект «плямиста ліквація», то всі рейки контрольованої плавки визнають такими, що не відповідають вимогам цього стандарту. Подальший контроль макроструктури рейок категорій T 1 , T 2 і Н проводять поплавково до отримання стійких задовільних результатів, при яких у чотирьох підряд підданих контролю плавок не виявляють неприпустимі дефекти макроструктури. 7.8. При незадовільних результатах первинного контролю механічних властивостей при розтягуванні термозміцнених рейок (6.13) проводять повторні випробування на розтягування двох рейок плавки. При незадовільних результатах повторних випробувань хоча б по одному зразку всі рейки даної плавки дозволяється піддавати одноразовій повторній відпустці або одноразовому повторному термозміцненню з наступним прийманням рейок даної плавки. При повторній відпустці контролюють твердість (6.14) та механічні властивості (6.13). При повторному термозміцненні цю плавку приймають як знову пред'явлену. При незадовільних результатах випробувань після повторної відпустки або повторного термозміцнення всі рейки даної плавки піддають високій відпустці на твердість не більше 321 НВ і приймають як нетермозміцнені. Наступний контроль механічних властивостей при розтягуванні рейок категорій Т1 і Т2 проводять поплавково до отримання стійких задовільних результатів, при яких чотири поспіль випробуваних партій механічні властивості при розтягуванні задовольняють вимогам 6. 13. 7.9. При незадовільних результатах первинного контролю механічних властивостей під час розтягування рейок категорії Н (6.13) проводять повторні випробування на розтяг двох рейок плавки. У разі невідповідності результатів повторних випробувань вимогам 6.13 хоча б за одним зразком усі рейки даної плавки вважають такими, що не відповідають вимогам цього стандарту. 7.10. Випробування термозміцнених рейок на ударний вигин визначення ударної в'язкості (6.13) проводять на двох зразках від однієї рейки. Результат випробування оцінюється зразком з мінімальним значенням ударної в'язкості. При незадовільному результаті первинного випробування проводять повторні випробування на подвоєному числі зразків для контрольованої плавки, а при виробництві рейок зі злитків - первинне випробування на двох зразках для суміжної плавки. При незадовільних результатах повторного випробування хоча б на одному зразку рейки даної плавки дозволяється піддавати: одноразовому повторному термозміцненню з подальшим контролем всіх параметрів 6.13 і 6.14 на подвоєному числі зразків; одноразової повторної відпустки з наступним контролем ударної в'язкості та твердості по 6.13 та 6.14; високій відпустці на твердість не більше 321 НВ з подальшим їх прийманням як нетермозміцнених. 7.11. Контроль твердості термозміцнених рейок на поверхні катання (6.14) проводять на кінцях та в середній частині по довжині рейки. Якщо результати вимірювання твердості на поверхні катання не відповідають вимогам 6.14, то допускається на тій же рейці провести повторне визначення твердості на подвійній кількості відбитків. При незадовільних результатах повторного визначення твердості хоча б по одному відбитку допускається: поштучно розсортувати по твердості всі рейки даної плавки; піддавати одноразовому повторному термозміцненню рейки даної плавки, у яких твердість на поверхні катання нижче за мінімальну норму, з подальшим контролем механічних властивостей (6.13) і твердості (6.14) на подвоєній вибірці; піддавати одноразовій повторній відпустці рейки, твердість яких вища за максимальну норму, з подальшим контролем твердості (6.14); приймати рейки із твердістю нижче 321 НВ як нетермозміцнені. (Змінена редакція. Змін. № 1) 7.12. При незадовільних результатах первинного контролю твердості термозміцнених рейок за поперечним перерізом (6.14) проводять повторний контроль твердості на цій же рейці. При незадовільних результатах повторного контролю допускається піддавати: одноразовому повторному термозміцненню рейки, у яких твердість нижча за мінімальну норму, з подальшим контролем механічних властивостей (6.13) і твердості (6.14) на подвоєній вибірці; одноразової повторної відпустки рейки, у яких твердість вища за максимальну норму, з подальшим контролем твердості за поперечним перерізом (6.14) на подвоєній вибірці; високій відпустці на твердість не більше 321 НВ всі рейки плавки з подальшим прийманням їх як нетермоупрочнених. Допускається приймати термозміцнені рейки з твердістю менше норм, встановлених для рейок категорії Т2 як нетермозміцнені. 7.13. При незадовільних результатах первинного низькотемпературного копрового випробування термозміцнених рейок, виготовлених із злитків (6.15), проводять повторне випробування на пробах від двох інших рейок контрольованої плавки та первинне випробування суміжної плавки. При незадовільних результатах первинного низькотемпературного копрового випробування термозміцнених рейок, виготовлених з безперервно-литих заготовок (6.15), проводять повторне випробування на двох пробах від двох інших рейок контрольованої плавки та первинне випробування інших плавок серії. При незадовільних результатах повторного випробування рейки даної плавки допускається піддавати одноразовому повторному термозміцненню або одноразовому повторному відпустці з наступним прийманням рейок як нової плавки. При незадовільних результатах випробувань після повторної термічної обробки рейки піддають високій відпустці на твердість не більше 321 НВ та приймають як нетермозміцнені. 7.14. При незадовільних результатах первинного копрового випробування рейок категорії Н, прокатаних із злитків (6.15), проводять повторне випробування двох проб: однієї - від тієї ж рейки, що і для первинного випробування, і другий - від іншої рейки тієї ж плавки. При отриманні незадовільних результатів повторного випробування хоча б однієї проби всі рейки плавки вважають такими, що не відповідають вимогам цього стандарту. При незадовільних результатах первинного копрового випробування рейок категорії Н, прокатаних з безперервно-литих заготовок (6.15), проводять повторні випробування двох проб: однієї - від тієї ж рейки, що і для первинного випробування, і другий від іншої рейки тієї ж плавки. При незадовільному результаті повторного випробування хоча б однієї проби всі рейки даної плавки вважають такими, що не відповідають вимогам цього стандарту. Наступні копрові випробування проводять поплавково до отримання стійких задовільних результатів, при яких у чотирьох випробуваних плавок поспіль копрова міцність відповідає вимогам 6.15. 7.15. Контроль залишкової напруги термозміцнених рейок (6.16) проводять на пробі, що відбирається від однієї рейки в стані поставки (після холодної правки). При незадовільних результатах контролю 20 рейок до відбору проби та 80 рейок після відбору проби за технологічним потоком піддають повторному відпустці з подальшим контролем твердості (6.14) та залишкових напруг рейок цієї партії на вибірці, передбаченої для первинних випробувань. Після цього від наступної партії рейок у кількості 100 прим. (по ходу правки) відбирають одну пробу визначення залишкових напруг. При отриманні задовільних результатів подальший контроль проводять не рідше ніж раз на добу. При незадовільних результатах контролю залишкові напруги піддають одну рейку від кожних наступних 100 шт. до отримання стійких задовільних результатів, при яких у рейок трьох партій поспіль залишкова напруга відповідає вимогам 6.16. При отриманні результатів, що не відповідають вимогам 6.16, рейки піддають високій відпустці на твердість не більше 321 НВ з подальшим прийманням їх як нетермозміцнених. Пункт 7.16. (Виключений. Изм. № 1) 7.17. Контроль твердості загартованих кінців рейок категорії Н (6.18) проводять відповідно до документації, узгодженої зі споживачем.

8 Методи контролю

8.1. Розміри та форму поперечного перерізу рейок (5.1) контролюють на відстані 100 - 200 мм від торця рейки, товщину шийки біля торця рейки в середній частині її висоти. Розміри та форму поперечного перерізу (5.1), діаметр болтових отворів та розміри, що визначають їх розташування (5.2, 5.3), косину торців рейок (5.5) перевіряють шаблонами, каліброваними в установленому порядку. Шаблони та методи контролю узгоджують з інспекцією МПС РФ. Відхилення профілю від симетричності (асиметричність) визначають зі зміщення підошви щодо головки рейки. Розташування болтових отворів по висоті контролюють по клинової частини пазухи рейки. Допускається проведення контролю розмірів, доступних для вимірювання (висоти рейки та ширини підошви), за допомогою універсального вимірювального інструменту ГОСТ 26877 або іншими засобами, що забезпечують необхідну точність вимірювань, але арбітражний контроль проводять тільки шаблонами. 8.2. Довжину рейок (5.4) вимірюють металевою рулеткою за ГОСТ 7502 або іншим способом, що забезпечує необхідну точність виміру. 8.3. Загальну рівномірну кривизну рейок (5.6.1) візуально оцінюють у положенні рейки «стоячи на підошві», а при необхідності - вимірюванням стріли прогину рейки за допомогою сталевої струни та вимірювальної лінійки. Стрілу прогину вимірюють по хорді за найбільшим зазором між рейкою та сталевою струною, натягнутою між кінцями рейки. Допускається вимір кривизни оптичним та іншими методами, атестованими за ГОСТ Р 8.563. 8.4. Відхилення від прямолінійності (5.6.2) рейок категорії визначають за допомогою автоматичних пристроїв за методикою, узгодженою з МПС РФ. Для рейок категорій T 1 , T 2 і Н допускається визначення відхилень від прямолінійності по найбільшому зазору по хорді між рейкою і контрольною лінійкою довжиною 1,5 м. Відхилення від прямолінійності кінців рейок (5.6.3) визначають по найбільшому зазору по хорді рейкою та контрольною лінійкою довжиною 1,5 м. При визначенні відхилення кінців рейок від прямолінійності вертикально вниз найближча від торця точка торкання контрольної лінійки з поверхнею рейки повинна бути розташована на відстані не менше 0,6 м від торця. Відхилення кінця рейки донизу вимірюють у точці, розташованій на відстані (15 ± 3) мм від торця. Конструкція контрольної лінійки має бути жорсткою. Відхилення від площинності робочих поверхонь лінійки має бути трохи більше 0,05 мм. 8.5. Скручування рейок (5.7) визначають за зазором між стелажом і краєм підошви у кожного торця рейки в положенні рейки на стелажі «стоячи на підошві». Зазор визначають щупами. Допускається визначення скручування рейок проводити оптичним та іншими методами, атестованими за ГОСТ Р 8.563. 8.6. Отбор проб для определения химического состава стали - по ГОСТ 7565. Определение содержания химических элементов в стали (6.2) проводят по ГОСТ 22536.1 - ГОСТ 22536.5, ГОСТ 22536.7 - ГОСТ 22536.12, ГОСТ 17745, ГОСТ 18895, ГОСТ 28033. Химический состав стали допускается определять другими методами, атестованими за ГОСТ Р 8.563 і такими, що не поступаються стандартизованим методикам по точності. 8.7 Мікрошліфи для контролю неметалевих включень (6.5) виготовляють довжиною не менше 35 мм вздовж напрямку прокатки відповідно до рисунка 3. Полірована площина шліфу повинна бути віддалена від бічної грані головки рейки на 14 - 16 мм. За рядок неметалевих включень приймають видиму на полірованій поверхні шліфу групу точкових або суцільних включень, що розташовані вздовж напрямку прокатки. Довжину рядків неметалевих включень оцінюють на металографічному мікроскопі зі збільшенням від 90 до 110 разів. Розірваний рядок вважають суцільним, якщо сумарна відстань між окремими групами включень, розташованих на одній лінії, не перевищує сумарної довжини цих груп, а паралельно розташовані групи включень змішані відносно одна одну на відстань не більше 0,5 мм.

Малюнок 3 - Схема вирізки мікрошліфа

Забрудненість неметалевими включеннями оцінюють за максимальною довжиною рядка, виявленої під час перегляду всіх шести шліфів. 8.8. Макроструктуру рейок (6.7) виявляють глибоким травленням поверхні поперечних темплетів повного перерізу рейки, отриманих з відібраних проб методами холодної механічної обробки (стружки, шліфування) за методикою ГОСТ 10243. Допускається виявляти макроструктуру зняттям сірчаних відбитків за ГОСТом рейки або безпосередньо з торців контрольованих рейок після відповідної підготовки поверхні торців за ГОСТ 10243. Оцінку дефектів макроструктури проводять за шкалами, узгодженими підприємством-виробником МПС РФ. 8.9. Термозміцнені рейки піддають ультразвуковому контролю, що не руйнує, на наявність внутрішніх дефектів (6.8) за методикою, узгодженою з МПС РФ. Рейки категорії В контролюють за перерізом шийки та головки. 8.10. (Змінена редакція. Змін. № 1) 8.1.1 Визначення механічних властивостей рейок (6.13) проводять за ГОСТ 1497 випробуванням на розтягування циліндричних зразків діаметром 6 мм та початковою розрахунковою довжиною робочої частини 30 мм. Заготівлі зразків повинні бути розташовані вздовж напрямку прокатки у верхній частині головки в зоні викружки, можливо ближче до поверхні на відстані не менше 150 мм від торця рейки. 8.12. Визначення ударної в'язкості термозміцнених рейок (6.13) проводять на зразках 1 типу за ГОСТ 9454. Заготівлі зразків для випробувань на ударну в'язкість вирізають уздовж напрямку прокатки з верхньої частини головки в зоні викружки можливо ближче до поверхні на відстані не менше 150 мм від торця рейок. 8.13. Твердість термозміцнених рейок (6.14) контролюють за ГОСТ 9012. Твердість на поверхні катання визначають по середній поздовжній лінії головки на обох кінцях рейки на відстані не більше 1 м від торців і в середній частині по довжині рейки. Місце визначення твердості має бути зачищене для видалення окалини та обезуглероженного шару металу. Твердість перерізу рейок визначають на поперечному темплеті рейки товщиною не менше 20 мм, вирізаному на відстані не менше 150 мм від торця рейки. Твердість визначають на поверхні катання голівки темплету і в чотирьох точках поперечного перерізу: в голівці на відстані 10 і 22 мм від поверхні катання по вертикальній осі рейки, в середині шийки і на перепідошві на відстані 9 мм від її краю. 8.14. Копровим випробуванням (6.15) піддають повнопрофільну рейкову пробу завдовжки (1300 ± 50) мм. Пробу встановлюють горизонтально головкою на дві опори з радіусами закруглення (125 ± 2) мм і відстанню між осями опор (1000 ± 5) мм. Маса падаючого вантажу копра - (1000 ± 3) кг, радіус закруглення бойка падаючого вантажу – (125 ± 2) мм. Пробу піддають одноразовому удару вантажем, що падає із заданої висоти (таблиця 10). Температура проби повинна відповідати зазначеній о 6.15. 8.15. Залишкові напруги (6.16) контролюють зі зміщення кромок паза, що прорізається в шийці рейки. Пробу довжиною (600 ± 3) мм вирізують на відстані не менше 1,5 м від торця готової рейки та надрізають у холодному стані по нейтральній осі рейки на довжину (400 ± 3) мм. Ширина паза, що прорізається, повинна бути (6 ± 1) мм. Зсув кромок паза визначають як різницю висоти рейки по осі у надрізаного торця до і після виконання надрізу. 8.16. Мікроструктуру (6.17) контролюють на мікрошліфі, вирізаному з верхньої половини головки рейки, з використанням оптичного мікроскопа при збільшенні не менше 400. Мікроструктуру виявляють травленням за ГОСТ 8233. Допускається проводити контроль на мікрошліфі, вирізаному з головки зразка для випробувань на розтяг. 8.17. За узгодженням з МПС РФ допускається проведення неруйнівного контролю забрудненості рейок неметалевими включеннями (6.5), механічних властивостей при розтягуванні та ударної в'язкості (6.13), твердості (6.14) і залишкових напруг (6.16) за ГОСТ 30415 або 8 5, іншими методами. .

9 Транспортування та зберігання

9.1. Рейки транспортують залізничним, річковим та морським видами транспорту за правилами перевезень, що діють на відповідному виді транспорту. 9.2. Навантаження та кріплення рейок проводять відповідно до «Технічними умовами навантаження та кріплення вантажів», затвердженими МПС РФ та іншими відповідними відомствами. 9.3. Партію рейок, що відвантажується, супроводжують документом про якість, що засвідчує відповідність рейок вимогам цього стандарту і містить: найменування або умовне позначення підприємства-виробника; позначення цього стандарту; тип рейок; категорію рейок; марку сталі; відбитки або опис приймальних тавр інспекції МПС або іншого споживача та опис маркування рейок, фарбами; кількість рейок із зазначенням їх довжини та маси; дату оформлення документа про якість рейок; номер вагона чи іншого транспортного засобу; найменування та адресу покупця; номер замовлення (договору). Документ про якість рейок має бути підписаний ВТК підприємства-виробника, а рейок, що відвантажуються МПС РФ, та інспекцією МПС РФ. 9.4. При завантаженні та транспортуванні не допускається пошкодження рейок. Не допускається падіння рейок з висоти понад 1 м. Рейки, що впали з висоти понад 1 м, вважають такими, що не відповідають вимогам цього стандарту. 9.5. У період зберігання рейки повинні бути укладені таким чином, щоб не виникали деформації та погіршення прямолінійності рейок.

ДОДАТОК А

(обов'язкове)

Розміри рейок, що використовуються для побудови прокатних калібрів

Малюнок А.1 - Рейка типу Р50

Малюнок А.2 - Рейка типу Р65

Малюнок А.3 - Рейка типу Р65К

Малюнок А.4 - Рейка типу Р75

ДОДАТОК А.(Поправка).

ДОДАТОК Б

(довідкове)

Розрахункові параметри конструкції рейки

Таблиця Б.1

Найменування параметру	Значення параметра для рейки типу
Найменування параметру
Площа поперечного перерізу рейки, см 2
Відстань від центру ваги, мм:
до низу підошви
до верху головки
Відстань від центру кручення, мм:
до низу підошви
до верху головки
Момент інерції рейки щодо вертикальної осі, см 4:
всієї рейки
головки
підошви
Момент інерції рейки щодо горизонтальної осі, см 4:
всієї рейки
головки
підошви
Момент опору, см 3:
по низу підошви
по верху головки
по бічній грані підошви
Момент інерції рейки при його крученні, см 4
Секторіальний момент інерції, см 6
Жорсткість поперечного перерізу рейки, кН/см 2:
при його чистому крученні
при його стиснутому крученні
Теоретична лінійна маса одного метра рейки (при щільності сталі 7850 кг/м 3 ), кг
Площа елементів перерізу рейки, % від загальної площі: головка
шийка
підошва
Коефіцієнт лінійного теплового розширення стали α 10 6 град -1

Ключові слова: залізничні рейки, класифікація, конструкція та розміри, технічні вимоги, правила приймання, методи випробування, транспортування та зберігання

Продаємо сталеві рейки. Ціни уточнюйте у менеджерів. Замовити рейку можна в офісі компанії "Рембудшлях" (м. Єкатеринбург, вул. Таганська, д. 55 а). В наявності Рейки Р65, РП65, Р50, РП50, Р33, Р38, Т62, КР140, КР120, КР100, Р80, КР70, Р43, Р24, Р18, Р11.

При суцільній заміні рейок на основних напрямках залізниць в дорогу укладають в залежності від вантажонапруги нові два типи: Р75 (ГОСТ 16210-77) і (ГОСТ 8161-75) (табл. 7). На шляхах промислових підприємств знаходять застосування рейки типів (ГОСТ 7174-75) та (ГОСТ 7173-54). У залізничних коліях є рейки таких самих типів, але ранніх років укладання (табл. 8). Рейки, які вдруге використовуються в шляхах, називаються .

Таблиця 7. Основні показники рейок

Показник	Р75 за ГОСТ 16210-77	Р65 за ГОСТ 8161-75	Р50 згідно з ГОСТ 7174-75	Р43 за ГОСТ 7173-54
Номер креслення в альбомі	24	25	26	27
Маса 1 м рейки, кг	74,41	64,72	51,67	44,65
Маса однієї рейки завдовжки 25 м, кг	1860	1618	1292	1116
Висота рейки, мм у тому числі:	192,0	180,0	152,0	140,0
висота головки	55,3	45,0	42,0	42,0
шийки	104,4	105,0	83,0	71,0
підошви	32,3	30,0	27,0	27,0
Ширина головки рейки, мм:
вгорі	72,0	73,0	70,2	70,0
внизу	75,0	75,0	72,0	70,0
Ширина підошви, мм	150	150	132	114
	20	18	16	14,5
	95,04	82,65	65,99	57,0
Розподіл площі за профілем, %:
головки	37,4	34,1	38,1	42,8
шийки	26,5	28,5	24,5	21,3
підошви	36,1	37,4	37,4	35,9
Відстань від центру ваги, мм:
до низу підошви	88,2	81,3	70,5	68,5
до верху головки	103,8	98,7	81,5	71,5

горизонтальною	4489	3540	2011	1489
вертикальною	665	564	375	260
Момент опору, см3:
по низу підошви	509	435	285	217
по верху головки	432	358	247	208
по бічній грані підошви	89	75	55	45

Чорт. 24. Рейки типу Р75 за ГОСТ 16210-77 (Рейки поставляються з 1978 р.)

Чорт. 25. Рейки типу Р65 за ГОСТ 8161-75 (Рейки поставляються з 1976 р.)

Чорт. 26. Рейки типу Р50 за ГОСТ 7174-75 (Рейки поставляються з 1976 р.)

Чорт. 27. Рейки типу Р43 за ГОСТ 7173-54 (Рейки поставляються з 1955 р.)

Таблиця 8 Деякі показники рейок, знятих з виробництва, але використовуваних у дорозі

Показник	Р75		Р65			Р50			Р43	I-a	P38 (ІІ-а)	P33 (III-а)
Показник	ГОСТ 16210-70	проект 751/ЦП	ГОСТ 8161-63	ГОСТ 8161-56	проект 1950 р.	ГОСТ 7174-65	ГОСТ 7174-54	ГОСТ 3542-47	ГОСТ 3542-47	ОСТ 119	ГОСТ 3542-47	ГОСТ 6726-53
Номер креслення в альбомі	28	29	30	31	32	33	34	35	36	37	38	39
Маса 1 м рейки, кг	74,4	75,1	64,64	64,93	64,90	51,63	51,51	50,50	43,61	43,57	38,42	33,48
Висота рейки, мм, у тому числі:	192	192	180	180	180	152	152	152	140	140	135	128
висота головки	55,3	48,5	45	45	45	42	42	42	42	44	40	37
шийки	104,4	110	105	105	105	83	83	83	71	71	71	68
підошви	32,3	33,5	30	30	30	27	27	27	27	25	24	23
Ширина головки рейки, мм:
- вгорі	71,8	72,8	72,8	72,8	76	70	70	70	70	70	68	60
- внизу	75,0	75,0	75,0	75,0	76	71,9	70	70	70	70	68	60
Ширина підошви, мм	150	160	150	150	150	132	132	132	114	125	114	110
Товщина шийки в середній частині, мм	20	20	18	18	17	16	15,5	14,5	13,5	14	13	12
Площа поперечного перерізу, см2	95,1	95,8	82,6	82,9	82,9	65,9	65,8	64,5	55,7	55,6	49,1	42,8
Розподіл металу за профілем, %:
- Головка	37,4	32,3	34,2	34,5	35,5	38,2	38,3	39,5	43,0	45,9	45,4	43,0
- Шия	26,5	28,5	28,4	28,3	27,1	24,4	23,8	22,2	20,5	19,3	19,8	19,9
- підошва	36,1	39,2	37,4	37,2	37,4	37,4	37,5	38,3	36,5	34,8	34,8	37,1
Момент інерції щодо осей, см4:
- горизонтальною	4490	4597	3548	3573	3588	2018	2037	2016	1472	1476	1223	968
- вертикальною	661	771	569	572	576	375	377	-	257	284	209	167
Момент опору, см3
- по низу підошви	509	547	436	437	432	286	287	285	214	212	180	156
- по верху головки	432	426	359	363	370	248	251	248	206	210	182	147

Чорт. 28. Рейка типу Р75 за ГОСТ 16210-70

(Рейки поставлялися в період 1966 - 1977 рр.)

Чорт. 29. Рейк типу Р75 за проектом 751/ЦП

(Рейки поставлялися в період 1958 - 1966 рр.)

Чорт. 30. Рейка типу Р65 за ГОСТ 8161-63

(Рейки поставлялися в період 1964 – 1975 рр.)

Чорт. 31. Рейка типу Р65 за ГОСТ 8161-56

(Рейки поставлялися в період 1956 - 1963 рр., отвори могли бути овальними 38'30 мм)

Чорт. 32. Рейка типу Р65 за проектом 1950 р.

(Рейки поставлялися в період 1953 - 1955 рр.)

Чорт. 33. Рейка типу Р50 за ГОСТ 7174-65

(Рейки поставлялися в період 1965 - 1975 рр.)

Чорт. 34. Рейка типу Р50 за ГОСТ 7174-54

(Рейки поставлялися в період 1955 - 1966 рр.)

Чорт. 35. Рейка типу Р50 за ГОСТ 3542-47

(Рейки поставлялися в період 1948 - 1954 рр.)

Чорт. 36. Рейка типу Р43 за ГОСТ 3542-47

(Рейки поставлялися в період 1946 - 1954 рр.)

Чорт. 37. Рейка типу 1-а за ОСТ 119

(Рейки поставлялися до 1946 р.)

Чорт. 38. Рейка типу Р38 (II-a) за ГОСТ 3542-47

Чорт. 39. Рейки типу (III-a) ГОСТ 6726-53

(Рейки поставлялися до 1932 р.)

Основні вимоги до рейок типів Р75, Р65 та Р50 з мартенівської сталі за ГОСТ 24182-80 (введений з 1 липня 1981 р. натомість ГОСТ 8160-63 та ГОСТ 6944-63)

1. Стандарт поширюється на незагартовані по всій довжині рейки типів Р75, Р65 та Р50, виготовлені з мартенівської сталі та призначені для укладання на залізницях широкої колії.

2. Конструкція та розміри рейок відповідають ГОСТ 7174-75, ГОСТ 8161-75 та ГОСТ 16210-77.

3. Виготовляють рейки двох груп.

4. Рейки I групи виготовляють зі спокійної мартенівської сталі, розкисленої в ковші комплексними розкислювачами без застосування алюмінію або інших розкислювачів, що утворюють сталі шкідливі рядкові неметалеві включення.

5. Рейки II групи виготовляють із спокійної мартенівської сталі, розкисленої алюмінієм або марганець-алюмінієвим сплавом.

6. Хімічний склад сталі має відповідати нормам, зазначеним у табл. 9.

7. Механічні властивості сталі для рейок І та ІІ груп при випробуваннях на відстань повинні відповідати нормам, зазначеним у табл. 10.

8. Технологія виготовлення рейок повинна гарантувати відсутність у них флокінів, а також місцевих неметалевих включень (глинозему, карбідів і нітридів титану або глинозему зцементованого силікатами), витягнутих уздовж напрямку прокатки у вигляді доріжок - рядків довжиною понад 2 мм для рейок групи I та довжиною понад 2 мм для рейок групи I 8мм для рейок групи ІІ.

9. Поверхня головки рейки на його кінцях повинна бути піддана гартуванню з прокатного нагрівання або з індукційного нагрівання струмами високої частоти.

Таблиця 9. Хімічний склад рейкової сталі

Група рейок	Тип рейок	Марка сталі	Масова частка, %
Група рейок	Тип рейок	Марка сталі	Вуглець	Марганець	Кремній	Фосфор	Сірка
I	Р75	М76В	0,71 - 0,82		0,25 - 0,45
	Р65	М76Т
		М76ВТ
		М76Ц
	Р50	М74Т
	Р50	М74Ц	0,69 - 0,80	0,75 - 1,05	0,18 - 0,40	Не більше 0,035	Не більше 0,045
II	Р75	М76	0,71 - 0,82
	Р65
	Р50	М74	0,69 - 0,80
Примітки. 1. У позначенні марки сталі літера "М" вказує спосіб виплавки сталі (мартенівський), цифри - середній вміст вуглецю в сотих частках відсотка. 2. Рейки, виготовлені зі сталі марки М76В, відносити до рейок з ванадієм; зі сталей марок М76Т, М74Т та М76ВТ - до рейок з титаном; зі сталей марок М76Ц та М74Ц - до рейок з цирконієм. 3. Масова частка ванадію у рейковій сталі залежно від марки коливається від 0,01 до 0,07 %, титану – від 0,005 до 0,025 %, цирконію – від 0,001 до 0,050 %. 4. Допускається виробництво рейок типу Р50 груп І та ІІ з киснево-конверторної сталі. При цьому в позначенні марки стали літера "М" замінюється літерою "К".

Таблиця 10 Механічні властивості рейкової сталі

Рейки, призначені для зварювання чи інших спеціальних цілей, на вимогу споживача допускається виготовляти довжиною щонайменше 6,0 м без гарту однієї чи обох кінців.

10. Рейки після повного остигання можуть бути піддані холодному виправленню на роликоправильних машинах і штемпельних пресах.

11. Після холодного виправлення не допускаються:

повторне холодне виправлення рейок на роликоправильних машинах в одній і тій же площині;

холодна штемпельна правка кінців рейок, якщо кривизна кінців знаходиться в межах розташування отворів болтових;

падіння рейок з висоти понад 1 м;

хвилястість та скручування рейок. Рейка вважається скрученою, якщо при вимірі його на контрольному стелажі він має по кінцях зазори між краєм підошви і стелажом (по діагоналі) більше 1/10000 своєї довжини.

12. Кінці рейок повинні бути відфрезеровані перпендикулярно до поздовжньої осі рейки. Перекіс торців не повинен бути більшим за 1,0 мм при вимірі в будь-якому напрямку. Обрубувати та ламати дефектні кінці рейок не допускається.

Болтові отвори на кінцях рейок мають бути просвердлені перпендикулярно до вертикальної поздовжньої площини рейки. Поверхні болтових отворів і торців рейок повинні бути без рванин, задир і слідів усадки у вигляді розшарування і тріщин. Задирки та напливи металу у болтових отворів і на торцях рейок повинні бути видалені зачисткою.

Чорт. 40. Основне маркування рейок:

а -рейки першого ґатунку; б- рейки другого ґатунку; в- Місця нанесення маркування на шийці рейки; 1 - інспекторські тавра; 2 - тавро ВТК заводу (може бути у вигляді квадрата, трикутника або літери "К"); 3 - місце нанесення номера рейки за розташуванням його в злитку (1 і 2 - головні рейки, Х - донні середні рейки позначень не мають); 4 - місце нанесення номера плавки сталі (номер плавки для рейок 1 групи починається з літери П); 5 - місце вказівки порядкового номера рейки від головної частини зливка; 6 - місце викоченого (опуклого) маркування по довжині рейки, що повторюється приблизно через 2,5 м і позначає: завод-виробник, місяць і рік прокату, тип рейки

13. Пробний відрізок рейки для копрових випробувань повинен витримати при температурі від 0 до плюс 40 °С випробування на удар без зламу, тріщин і виколів підошви (як у прольоті, так і на опорах).

14. Пробний відрізок рейки для випробування на міцність підошви повинен витримати без тріщин або зламу статичне навантаження до одержання стріли прогину 4,0 мм.

15. Для укладання на магістральних шляхах МПС не допускаються: рейки другого сорту типів Р75 та Р65 з розкоченими забрудненнями, бульбашками та тріщинами на середній третині низу підошви глибиною більше 0,3 мм; рейки другого ґатунку типу Р50.

16. Маркування рейок наведено на рис. 40, 41 та в табл. 11.

17. Відвантажувані споживачеві рейки повинні супроводжуватися документом (актом технічної придатності рейок), підписаним представником підприємства-виробника та інспектором МПС, що засвідчує відповідність рейок вимогам цього стандарту, в якому має бути зазначено:

Позначення підприємства-виробника;

Номери стандартів, відповідно до яких були виготовлені та прийняті рейки та номери замовлення;

Сорт та тип рейок;

Відбитки або опис приймальних клейм та маркування рейок фарбами;

Номери вагонів;

Найменування та адреса одержувача.

Чорт. 41. Приклад повного заводського маркування нових рейок першого гатунку:

а- рейка виготовлена Кузнецким (К) металургійним комбінатом у травні (V) 1990 р. (90) типу Р65, плавка А293, із звичайної стандартної вуглецевої сталі, із гартуванням кінців (біла смуга фарбою на головці), за вмістом вуглецю "твердий" ( жовте забарвлення підошви на кінці), стрілкою позначений головний кінець; б- рейка виготовлена заводом "Азовсталь" (А) у березні 1990 р. (III 90) типу Р75, плавка П356, загартована по всій довжині (зелена смуга на шиї та зелена окантовка торця); в- рейка виготовлена Нижньотагільським (Т) металургійним комбінатом у вересні 1989 р. (IX 89) типу Р50, плавка 751Я, загартований по всій довжині, за якістю гарту - першого класу (зелена окантовка на торці); г

Весь торець рейки пофарбований синьою фарбою, на обох торцях по три керни - рейка забракована, до укладання в дорозі МПС не придатна

Основні вимоги до рейок типів Р50, Р65 та Р75, термооброблених шляхом об'ємного загартування в маслі за ГОСТ 18267-82
(запроваджено з 1 січня 1984 р. замість ГОСТ 18267-72)

1. Стандарт поширюється на залізничні рейки типів Р50, Р65 і Р75, виготовлені з мартенівської високовуглецевої сталі та піддані термічній обробці по всій довжині шляхом об'ємного загартування їх в маслі з подальшою пічною відпусткою.

2. Рейки, призначені для термічної обробки, повинні відповідати вимогам до рейок першого сорту, що виготовляються за ГОСТ 24182-80.

Допускається за погодженням між виробником та споживачем піддавати термічній обробці рейки другого сорту. Загартовані рейки, переведені в другий сорт за поверхневими дефектами, призначені для укладання на коліях, що не належать до МПС.

3. Твердість на поверхні катання головки загартованих рейок має бути в межах НВ 341...388; твердість шийки та підошви рейок - не більше НВ 388.

4. Макроструктура загартованого металу головки рейки повинна являти собою сорбіт гарту.

Допускається наявність дрібних ділянок фериту.

5. Механічні властивості загартованих рейок повинні відповідати наступним:

Тимчасовий опір, кгс/мм2 ........................................ ³120

Межа плинності, кгс/мм2 ............................................ .…….. ³81

Відносне подовження, % ............................................................ ³6

Відносне звуження, % ...........................................……. .

Ударна в'язкість при 20 °С, кгс м/см2 ................................... ³2,5

6. Пробний відрізок рейки повинен витримувати низькотемпературні випробування на удар під копром без зламу та ознак руйнування.

7. При незадовільних результатах повторних випробувань на удар під копром рейки дозволяється піддавати високій відпустці на твердість НВ 255...302 і здавати їх за ГОСТ 24182-80 як загартовані.

8. Маркування рейок має відповідати зазначеній на рис. 40, 41 та в табл. 11.

9. Рейки повинні супроводжуватися документом, підписаним представником підприємства-виробника та інспектором МПС, що засвідчує відповідність їх вимогам цього стандарту та містить:

Найменування підприємства-виробника;

Найменування продукції та метод термічної обробки;

Тип, клас та групу рейок;

Марку сталі з якої рейки виготовлені;

Позначення цього стандарту;

Відбитки або опис приймальних клейм, а також маркування рейок фарбами;

Число рейок із зазначенням їх довжини та маси;

Найменування та адресу споживача.

Маркування рейок

На кожній новій рейці наноситься маркування на його шиї та на одному з торців.

Маркування підрозділяється на постійну, що виконується під час прокатки та тавруванням у гарячому та холодному стані (див. рис. 40) та тимчасову або додаткову, що виконується фарбою (див. табл. 11). Маркування (див. рис. 41) необхідне для правильного укладання рейок в дорогу.

Стародавні рейки також маркуються (рис. 42).

Чорт. 42. Приклад маркування стародавніх рейок (світлою фарбою):

а- рейка I групи, придатна для укладання в дорогу без ремонту; б- рейка II групи, що підлягає ремонту (II-P); в- рейка IV групи, не придатна для укладання в дорогу (XXX)

РЕЛЬСИ

При суцільній заміні рейок на основних напрямках залізниць в дорогу укладають в залежності від вантажонапруги нові рейки двох типів: Р75 (ГОСТ 16210-77) та Р65 (ГОСТ 8161-75) (табл. 7). На шляхах промислових підприємств знаходять застосування рейки типів Р50 (ГОСТ 7174-75) та Р43 (ГОСТ 7173-54). У залізничних коліях є рейки таких самих типів, але ранніх років укладання (табл. 8). Рейки, які вдруге використовуються в коліях, називаються стародавніми.

Таблиця 7. Основні показники рейок

Показник	Р75 за ГОСТ 16210-77	Р65 за ГОСТ 8161-75	Р50 згідно з ГОСТ 7174-75	Р43 за ГОСТ 7173-54
Номер креслення в альбомі	24	25	26	27
Маса 1 м рейки, кг	74,41	64,72	51,67	44,65
Маса однієї рейки завдовжки 25 м, кг	1860	1618	1292	1116
Висота рейки, мм у тому числі:	192,0	180,0	152,0	140,0
висота головки	55,3	45,0	42,0	42,0
шийки	104,4	105,0	83,0	71,0
підошви	32,3	30,0	27,0	27,0
Ширина головки рейки, мм:
вгорі	72,0	73,0	70,2	70,0
внизу	75,0	75,0	72,0	70,0
Ширина підошви, мм	150	150	132	114
	20	18	16	14,5
	95,04	82,65	65,99	57,0
Розподіл площі за профілем, %:
головки	37,4	34,1	38,1	42,8
шийки	26,5	28,5	24,5	21,3
підошви	36,1	37,4	37,4	35,9
Відстань від центру ваги, мм:
до низу підошви	88,2	81,3	70,5	68,5
до верху головки	103,8	98,7	81,5	71,5

горизонтальною	4489	3540	2011	1489
вертикальною	665	564	375	260
Момент опору, см 3:
по низу підошви	509	435	285	217
по верху головки	432	358	247	208
по бічній грані підошви	89	75	55	45

Чорт. 24. Рейки типу Р75 за ГОСТ 16210-77 (Рейки поставляються з 1978 р.)

Чорт. 25. Рейки типу Р65 за ГОСТ 8161-75 (Рейки поставляються з 1976 р.)

Чорт. 26. Рейки типу Р50 за ГОСТ 7174-75 (Рейки поставляються з 1976 р.)

Чорт. 27. Рейки типу Р43 за ГОСТ 7173-54 (Рейки поставляються з 1955 р.)

Таблиця 8 Деякі показники рейок, знятих з виробництва, але використовуваних у дорозі

Показник	Р75		Р65			Р50			Р43	I-a	P38 (ІІ-а)	P33 (III-а)
Показник	ГОСТ 16210-70	проект 751/ЦП	ГОСТ 8161-63	ГОСТ 8161-56	проект 1950 р.	ГОСТ 7174-65	ГОСТ 7174-54	ГОСТ 3542-47	ГОСТ 3542-47	ОСТ 119	ГОСТ 3542-47	ГОСТ 6726-53
Номер креслення в альбомі	28	29	30	31	32	33	34	35	36	37	38	39
Маса 1 м рейки, кг	74,4	75,1	64,64	64,93	64,90	51,63	51,51	50,50	43,61	43,57	38,42	33,48
Висота рейки, мм, у тому числі:	192	192	180	180	180	152	152	152	140	140	135	128
висота головки	55,3	48,5	45	45	45	42	42	42	42	44	40	37
шийки	104,4	110	105	105	105	83	83	83	71	71	71	68
підошви	32,3	33,5	30	30	30	27	27	27	27	25	24	23
Ширина головки рейки, мм:
- вгорі	71,8	72,8	72,8	72,8	76	70	70	70	70	70	68	60
- внизу	75,0	75,0	75,0	75,0	76	71,9	70	70	70	70	68	60
Ширина підошви, мм	150	160	150	150	150	132	132	132	114	125	114	110
Товщина шийки в середній частині, мм	20	20	18	18	17	16	15,5	14,5	13,5	14	13	12
Площа поперечного перерізу, см 2	95,1	95,8	82,6	82,9	82,9	65,9	65,8	64,5	55,7	55,6	49,1	42,8
Розподіл металу за профілем, %:
- Головка	37,4	32,3	34,2	34,5	35,5	38,2	38,3	39,5	43,0	45,9	45,4	43,0
- Шия	26,5	28,5	28,4	28,3	27,1	24,4	23,8	22,2	20,5	19,3	19,8	19,9
- підошва	36,1	39,2	37,4	37,2	37,4	37,4	37,5	38,3	36,5	34,8	34,8	37,1
Момент інерції щодо осей, см 4:
- горизонтальною	4490	4597	3548	3573	3588	2018	2037	2016	1472	1476	1223	968
- вертикальною	661	771	569	572	576	375	377	-	257	284	209	167
Момент опору, см 3
- по низу підошви	509	547	436	437	432	286	287	285	214	212	180	156
- по верху головки	432	426	359	363	370	248	251	248	206	210	182	147

Чорт. 28. Рейка типу Р75 за ГОСТ 16210-70

(Рейки поставлялися в період 1966 - 1977 рр.)

Чорт. 29. Рейк типу Р75 за проектом 751/ЦП

(Рейки поставлялися в період 1958 - 1966 рр.)

Чорт. 30. Рейка типу Р65 за ГОСТ 8161-63

(Рейки поставлялися в період 1964 – 1975 рр.)

Чорт. 31. Рейка типу Р65 за ГОСТ 8161-56

(Рейки поставлялися в період 1956 - 1963 рр., отвори могли бути овальними 38'30 мм)

Чорт. 32. Рейка типу Р65 за проектом 1950 р.

(Рейки поставлялися в період 1953 - 1955 рр.)

Чорт. 33. Рейка типу Р50 за ГОСТ 7174-65

(Рейки поставлялися в період 1965 - 1975 рр.)

Чорт. 34. Рейка типу Р50 за ГОСТ 7174-54

(Рейки поставлялися в період 1955 - 1966 рр.)

Чорт. 35. Рейка типу Р50 за ГОСТ 3542-47

(Рейки поставлялися в період 1948 - 1954 рр.)

Чорт. 36. Рейка типу Р43 за ГОСТ 3542-47

(Рейки поставлялися в період 1946 - 1954 рр.)

Чорт. 37. Рейка типу 1-а за ОСТ 119

(Рейки поставлялися до 1946 р.)

Чорт. 38. Рейка типу Р38 (II-a) за ГОСТ 3542-47

Чорт. 39. Рейка типу Р33 (III-a) ГОСТ 6726-53

(Рейки поставлялися до 1932 р.)

2. Конструкція та розміри рейок відповідають ГОСТ 7174-75, ГОСТ 8161-75 та ГОСТ 16210-77.

3. Виготовляють рейки двох груп.

6. Хімічний склад сталі має відповідати нормам, зазначеним у табл. 9.

Таблиця 9. Хімічний склад рейкової сталі

Група рейок	Тип рейок	Марка сталі	Масова частка, %
Група рейок	Тип рейок	Марка сталі	Вуглець	Марганець	Кремній	Фосфор	Сірка
I	Р75	М76В	0,71 - 0,82		0,25 - 0,45
	Р65	М76Т
		М76ВТ
		М76Ц
	Р50	М74Т
	Р50	М74Ц	0,69 - 0,80	0,75 - 1,05	0,18 - 0,40	Не більше 0,035	Не більше 0,045
II	Р75	М76	0,71 - 0,82
	Р65
	Р50	М74	0,69 - 0,80
Примітки. 1. У позначенні марки сталі літера "М" вказує спосіб виплавки сталі (мартенівський), цифри - середній вміст вуглецю в сотих частках відсотка. 2. Рейки, виготовлені зі сталі марки М76В, відносити до рейок з ванадієм; зі сталей марок М76Т, М74Т та М76ВТ - до рейок з титаном; зі сталей марок М76Ц та М74Ц - до рейок з цирконієм. 3. Масова частка ванадію у рейковій сталі залежно від марки коливається від 0,01 до 0,07 %, титану – від 0,005 до 0,025 %, цирконію – від 0,001 до 0,050 %. 4. Допускається виробництво рейок типу Р50 груп І та ІІ з киснево-конверторної сталі. При цьому в позначенні марки стали літера "М" замінюється літерою "К".

Таблиця 10 Механічні властивості рейкової сталі

11. Після холодного виправлення не допускаються:

повторне холодне виправлення рейок на роликоправильних машинах в одній і тій же площині;

падіння рейок з висоти понад 1 м;

Чорт. 40. Основне маркування рейок:

16. Маркування рейок наведено на рис. 40, 41 та в табл. 11.

Позначення підприємства-виробника;

Номери стандартів, відповідно до яких були виготовлені та прийняті рейки та номери замовлення;

Сорт та тип рейок;

Відбитки або опис приймальних клейм та маркування рейок фарбами;

Номери вагонів;

Найменування та адреса одержувача.

Чорт. 41. Приклад повного заводського маркування нових рейок першого гатунку:

Таблиця 11. Додаткове маркування рейок

Ескіз	Опис маркування
	Головка на торці, за контуром, обведена блакитною (для рейок І групи) або білою (для рейок ІІ групи) фарбою; вибитий один керн - рейка першого сорту незагартована
	Блакитна чи біла смуга зверху на головці рейки; вдавлена буква К на торці - рейка першого сорту із загартованими кінцями (на решті рейок не загартована)
	Головка на торці, за контуром, обведена світло-зеленою фарбою; на шиї на відстані близько 1 м від торця також світло-зелена смуга; вдавлена буква З на торці - рейка першого сорту, загартована по всій довжині за параметрами гарту першого класу
	Головка на торці, за контуром, обведена жовтою фарбою; на відстані близько 1 м від торця світло-зелена смуга; літера З на торці - рейка першого сорту, загартована по всій довжині за параметрами загартування другого класу
	Головка за контуром обведена жовтою фарбою; на шиї на відстані близько 1 м від торця жовтою фарбою написаний шифр з однієї літери та цифр - рейка досвідчена, характеристика його дана в документах
	Один край підошви пофарбований блакитною або білою фарбою - рейка має одинарне скорочення: 40 мм для 12,5-метрових та 80 мм для 25-метрових рейок
	Обидва краї підошви пофарбовані блакитною або білою фарбою - рейка має подвійне скорочення: 80 мм для 2,5-метрових та 160 мм для 25-метрових рейок
	Верх підошви на кінці пофарбований жовтою фарбою - сталь, з якої виготовлена рейка, містить вуглець вище середнього відсотка за стандартом
	Підошва та половина шийки пофарбовані червоною або зеленою фарбою та вибиті два керни - рейка другого сорту; при червоному забарвленні - незагартований, при зеленому - загартований
	Весь торець рейки пофарбований синьою фарбою, на обох торцях по три керни - рейка забракована, до укладання в дорозі МПС не придатна

4. Макроструктура загартованого металу головки рейки повинна являти собою сорбіт гарту.

Допускається наявність дрібних ділянок фериту.

5. Механічні властивості загартованих рейок повинні відповідати наступним:

Тимчасовий опір, кгс/мм 2 ........................................ ³120

Межа плинності, кгс/мм 2 ........................................... .......... ³81

Відносне подовження, % .............................................. .. ³6

Відносне звуження, % .............................................. ..... ³25

Ударна в'язкість при 20 °С, кгс м/см 2 ................................... ³2,5

8. Маркування рейок має відповідати зазначеній на рис. 40, 41 та в табл. 11.

Найменування підприємства-виробника;

Найменування продукції та метод термічної обробки;

Тип, клас та групу рейок;

Марку сталі з якої рейки виготовлені;

Позначення цього стандарту;

Відбитки або опис приймальних клейм, а також маркування рейок фарбами;

Число рейок із зазначенням їх довжини та маси;

Найменування та адресу споживача.

Маркування рейок

На кожній новій рейці наноситься маркування на його шиї та на одному з торців.

Стародавні рейки також маркуються (рис. 42).

Чорт. 42. Приклад маркування стародавніх рейок (світлою фарбою):

Рейки

Призначення рейок - створити поверхні з найменшими опорами для кочення коліс рухомого складу, безпосередньо сприймати і пружно передавати вплив сили від коліс на опори (шпали, бруси) і спрямовувати рух колеса рухомого складу. На ділянках з автоблокуванням рейкові нитки є провідниками сигнального струму, а на ділянках з електричною тягою — зворотного тягового струму.

Тип сучасних рейок позначають літерою Р і числом, округленим рівним масі 1 м рейки. Наприклад, рейка, 1 м якої має масу 64,72 кг, позначається Р65.

Поверхня катання головки рейок для центральності передачі тиску має опуклий криволінійний контур. Середня частина головки прокочується радіусом 500 мм, що переходить в радіус 80 мм і потім в радіус 15 мм. Бічні грані головки роблять похилими 1:20, а нижні грані головки та верхню поверхню підошви рейки - 1:4, як і опорні поверхні стикових накладок. При затягуванні болтів накладки входять як клин у пазуху рейки, розпираючи голівку та підошву.

Нижня грань головки сполучається з шийкою рейки двома радіусами - верхнім 5 мм у рейок Р50 і 7 мм у рейок Р65 і Р75 і нижнім відповідно 12,15 і 17 мм, щоб місцева підголовна напруга (при переході від широкої головки до тонкої шийки) були, можливо, меншими. Бічні грані шийки рейок Р50, Р65 та Р75 мають криволінійне обрис по радіусах відповідно 350, 400 та 450 мм. Шийка з підошвою сполучається по більшому радіусу, ніж з головкою (20 мм у рейок Р50 і 25 мм у Р75 і Р65).

Показник	Тип рейки			Схема профілю
Показник	Р75	Р65	Р50	Схема профілю
Площа поперечного перерізу, см 2	95,06	82,56	65,93
Маса рейки довжиною 1м, кг	74,41	64,72	51,67
Маса рейки довжиною 25м з отворами на кінцях, кг	1859,38	1616,0	1280,0
Висота, мм
загальна H	192	180	152
головки	55	45	42
шийки	105	105	83
підошви	32	30	27
Ширина головки поверху на рівні 13мм від поверхні катання B1, мм	72	71	70
Ширина підошви B, мм	150	150	132

Основною відмінністю профілів рейки Р75 від колишніх є те, що розміри його стикової пазухи та ширина підошви – такі ж, як у Р65. Це дозволяє мати однакові стикові та проміжні скріплення для рейок обох типів.

Основні відомості про стандартні рейки наведені в таблиці, довжина рейок за чинним стандартом дорівнює 25 м. На мережі доріг завершено перехід до рейок завдовжки 25 м не тільки прокатом нових на заводі, а й зварюванням стародавніх рейок за довжиною 25 м. Рейки колишньої стандартної довжини 12 ,5 м використовують тільки як зрівняльні на безстиковому шляху, при укладанні стрілочних перекладів і як інвентарні при складанні колійних грат із залізобетонними шпалами з наступною заміною їх безстиковими рейковими батогами. Для укладання на внутрішній нитці кривих виготовляють укорочені рейки завдовжки 24,84 і 24,92 м при 25-метрових рейках і 12,42 і 12,46 при 12,5-метрових, а для безстикового шляху - ще й 12,38 м.

Рейки, що знову випускаються, мають круглі отвори для болтів. Така їх форма обрана за умов збільшення міцності рейок та спрощення технології виготовлення. Болтові отвори на кінцях рейок просвердлюють перпендикулярно до вертикальної поздовжньої площини рейок; задирки та напливи металу у болтових отворів і на торцях рейок видаляють зачисткою. Передбачено зняття фаски глибиною 1...1,5 мм на кромках отворів болтових і по нижніх кромках головки рейок.

Кінці рейок повинні бути відфрезеровані перпендикулярно до поздовжньої осі рейки; перекіс торців не повинен бути більше 1,0 мм при вимірі у будь-якому напрямку. Відстань від торця рейки до першого отвору у рейок Р75 і Р65 дорівнює 96 мм, між осями першого та другого отвору - 220 мм та від осі другого до осі третього - 130 мм; у рейок Р50 ці відстані становлять відповідно 66, 150 та 140 мм. Всі ці відстані мають допуск +1 мм.

Маркування нових рейок. Всі нові рейки маркуються на заводах, що забезпечує контроль за якістю рейок під час їх виготовлення та експлуатації.

Заводське маркування рейок робиться постійним (таврування) і тимчасовим (фарбами).

На одній стороні, на середній лінії шийки вздовж кожної рейки викочуються опуклі (не менше 1 мм) з плавним переходом до поверхні шийки цифри та літери заввишки від 30 до 40 мм у такому порядку:

позначення підприємства-виробника (початкова літера назви заводу: А - завод "Азовсталь", Д - Дніпродзержинський комбінат, К - Кузнецький металургійний комбінат, Т - Нижньотагільський металургійний комбінат);

місяці – римськими цифрами та дві останні цифри – року виготовлення рейок;
типу рейок;
позначення головного кінця стрілкою.

На шийці вздовж осі кожної рейки (на тій стороні, де ви катані опуклі знаки) наносяться в гарячому стані номер планки в 2-б місцях по довжині рейки на відстані не менше 1,0 м від його кінців (номер плавки рейок 1 групи повинен починатися з літери П); позначення порядку рейки.

Клейма, що наносяться на шийку гарячої рейки, повинні бути висотою 12 мм і заглиблені в тіло на 0,8...1,5 мм. Відстань між знаками має бути 20...40 мм.

Після закінчення обробки рейок на один торець рейки тавруванням наносять:
-на торці головки інспекторські тавра - для рейок I сорту один керн, один знак "Ключ і молоток", один знак "Серп і молот";
-для рейок II сорти два керни, два знаки «Ключ і молоток»;
-на торці в нижній чверті шийки рейки - знак про загартування рейки К (якщо загартовані тільки кінці рейки) або З (якщо рейка загартована по всій довжині);
-на торці вище знака про загартування на шийці наносяться знаки головних і донних рейок - I (рейка проката з головної частини злитка) або Х (рейка проката з донної частини злитка);
-на торець підошви рейки - номер плавки, повторюючи номер плавки, вказаний на шиї вздовж рейки.
Для вказівки особливостей кожної рейки роблять додаткове маркування рейок фарбами.

На прийняті рейки 1 сорту наноситься маркування обведенням приймальних клейм по контуру головки фарбою, що не змивається: блакитного кольору у рейок групи 1; білого кольору у рейок групи ІІ.

Рейки І класу позначаються у верхній чверті рейки поперечною смугою фісташкового кольору, ІІ класу – поперечною жовтою смугою.

На рейках додатково вказується загартування. Уздовж «сирої» рейки на головці на відстані близько 0,5 м від торця наноситься смуга шириною близько 20 мм блакитного (рейки І групи) або білого (рейки ІІ групи) кольору.

Гартована рейка позначається вздовж рейки на відстані близько 1 м від торця на шийці поперечною смугою шириною близько 20 мм фісташкового кольору, а також вдавленим кільцем діаметром 15...20 мм на шиї з позначенням номера плавки.

Рейки I сорту в торці мають зафарбовану половину шийки і нижню частину підошви червоною («сира» рейка) або зеленою («загартована» рейка).

На обох торцях головки рейок, що не відповідають вимогам стандарту, вибивається по три керни, а торці їх зафарбовуються темно-синьою фарбою, що не змивається.

Зразкове маркування нових рейок:

а - рейка типу Р65 виготовлений заводом "Азовсталь" у березні 1979 р. 1 сорту II групи, із загартованими кінцями, "тверда" плавка А-293;

б - рейка типу Р75 виготовлений Ковальським металургійним комбінатом у січні 1981 р., плавка П 356, 1 сорту 1 групи, загартований по всій довжині, за якістю загартування 1 класу;

в - рейка типу Р50 виготовлена на Нижньотагільському металургійному комбінаті в лютому 1982 р., плавка ПЯ751, 1 сорту 1 групи, загартований по всій довжині, за якістю гарту 2 класу, укорочена на 80 мм для рейки 12,5 м і на 16 25 м. Стрілець позначений головний кінець.

Маркування старорічних рейок, що знімаються з шляху, робиться світлою фарбою на шийці рейки, зверненої всередину колії, на відстані близько 1 м від лівого стику або торця (при знаходженні людини всередині колії обличчям до маркованої рейки). Взимку може проводитися тимчасове маркування крейдою з її відновленням масляною фарбою. Маркування складається із знаків, що визначають групу придатності рейок. Рейки I групи відзначаються однією вертикальною лінією, групи II двома лініями, III групи – трьома лініями, групи IV – трьома косими хрестами. На рейках, що підлягають ремонту перед повторним укладанням у дорогу, додатково ставиться знак тире та літера Р.

Рейки для вузькоколійної залізниці

Основний елемент верхньої будови колії. Рейки служать напрямними нитками, якими колеса локомотива і вагонів йдуть у заданому напрямі. Вони безпосередньо сприймають тиск та інші сили від коліс і передають їх на опори – шпали та бруси.

При проході коліс під час руху поїзда на рейку діють сили, що постійно змінюються за величиною і місцем застосування. Ці сили викликають вигин рейки, пружне осідання рейки разом із опорою, вібрацію, кручення, стирання, зминання.

Рейки виготовляють із мартенівської або безсемерівської сталі згідно з вимогами державних стандартів за сортаментом (розмірами) та технічними умовами.

У таблиці наведено встановлені ГОСТ 6368-82 розміри, розрахункові дані та допуски при виготовленні рейок вузької колії.

91,5 76 37 7,0 19,16 15,00 Р18 90,0 80 40 10,0 23,07 18,06 Р24 107,0 92 51 10,5 32,70 24,14

ГОСТ 8161-75*
(СТ РЕВ 1667-79)

Група В42

ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ СПІЛКИ РСР

РЕЛЬСИ ЗАЛІЗНИЧНІ ТИПУ Р65

Конструкція та розміри

Railway rails type P65.
Design and dimensions

Дата запровадження 1977-01-01

Введено в дію Постановою Державного комітету стандартів Ради Міністрів СРСР від 18 червня 1975 р. N 1573

Обмеження терміну дії знято за рішенням Міждержавної ради стандартизації, метрології та сертифікації (ІВС 2-93)

ВЗАМІН ГОСТ 8161-63

ПЕРЕВИДАННЯ (червень 1994 р.) зі Змінами N 1, 2, 3, затвердженими у травні 1979 р., січні 1981 р., квітні 1985 р. (ІВД 7-79, 3-81, 7-85).

1. Цей стандарт поширюється на загартовані та незагартовані залізничні рейки типу Р65 та встановлює їх конструкцію та розміри.

Стандарт відповідає СТ РЕВ 1667-79 у частині конструктивного виконання рейки та регламентування способів зварювання короткомірних рейок.

2. Конструкція та розміри поперечного перерізу рейок повинні відповідати зазначеним на рис.1 або 1а, а розташування та розміри отворів у шийці на кінцях рейок – на рис.2-6.

Виконання отворів за рис.4-6 проводиться споживачем.

Чорт.1

Чорт.1а

Чорт.2

_________________
* Фаску виконують біля об'ємно-загартованих рейок.

Примітка. (Виключено, Зм. N 2).

Чорт.3

Чорт.4

Чорт.5

Чорт.6

На замовлення споживача рейки можуть бути виготовлені без отворів у шийці та без загартування поверхні катання головки на одному або обох кінцях.

На вимогу споживача допускається змінювати розміщення, число та діаметр отворів на кінцях рейок.

(Змінена редакція, Зм. N 1, 2).

3. Граничні відхилення по опуклості головки при вимірі осі симетрії поперечного профілю рейки повинні бути ±0,5 мм, а по рівномірній опуклості підошви - 0,5 мм. Увігнутість підошви рейки не допускається.

Приклад умовного позначення залізничної рейки типу Р65 довжиною 25 м виконання 1:

Рейка 1 Р65-25 ГОСТ 8161-75

(Змінена редакція, Зм. N 2).

4. Не допускається відхилення від симетричності профілю поперечного перерізу рейки щодо вертикальної осі: по підошві - більше 1 мм і по головці - більше 0,3 мм.

Для конструкції (черт.1а) відхилення від симетричності підошви щодо головки має перевищувати 2,15 мм.

(Змінена редакція, Зм. N 2, 3).

5. На кромках отворів у шийці рейки має бути знята фаска розміром від 1 до 2 мм під кутом близько 45°.

На об'ємнозагартованих рейках зняття фаски за ГОСТ 18267-82.

(Змінена редакція, Зм. N 3).

6. Довжина рейок повинна відповідати зазначеній у таблиці.


Довжина, м	Відхилення по довжині, мм, для рейок, що допускаються.		Наявність отворів у шийці на кінцях рейки
	загартованих*	незагартованих
______________________ * Для поверхнево-загартованих по всій довжині рейок з нагрівання струмами високої частоти допуски на довжину повинні встановлюватися однаковими з допусками для незагартованих рейок.
Виконання 1
			На обох кінцях


			Без отворів
			На обох кінцях
			На одному кінці
			На обох кінцях


Виконання 2
			На обох кінцях

(Змінена редакція, Зм. N 2).

7. Допускається контактне або газопресове зварювання рейок довжиною до 25 м із рейок довжиною не менше 6 м, виготовлених із сталі одного способу виплавки. Кількість шматків у рейці, що зварюється, повинна визначатися за згодою між виробником і споживачем.

8. Технічні вимоги для незагартованих рейок – за ГОСТ 24182-80, для об'ємнозагартованих рейок – за ГОСТ 18267-82.

9. Відповідність конструкції та розмірів поперечного перерізу рейки вимогам цього стандарту визначають шаблонами на відстані не більше 200 мм від торця контрольованої рейки. Забороняється застосування інших приладів. Розташування болтових отворів по рис.1 контролюють клинової частини пазуха, а по рис.1а - щодо підошви рейки.

(Змінена редакція, Зм. N 2).

10. Розрахункові дані наведено у додатку до цього стандарту.

ДОДАТОК (довідкове). Розрахункові дані конструкції рейки

ДОДАТОК
Довідкове


Параметри	Норми для випробувань

Площа поперечного перерізу рейки, см
Відстань від центру ваги, мм:
до низу підошви
до верху головки
Момент інерції щодо осей, див:
горизонтальною
вертикальною
Момент опору, див:
по низу підошви
по верху головки
по бічній грані підошви
Теоретична маса 1 м рейки (при густині сталі 7830 кг/м)
_______________________ * При щільності сталі 7850 кг/м
Розподіл металу за площею поперечного перерізу рейки, %, від усієї площі:
у голівці

у підошві