Slavná Damašková ocel. Jaké vlastnosti měly tyto úžasné čepele? Jaké je tajemství starověké technologie? Damašek byl na svou dobu revolučním průlomem ve vytváření vysoce pevných kovů a nových technologií. Legendární meče, které stříhaly hedvábný šátek, měly mimořádnou ostrost. Není to mýtus? Kovárna 21. století je říší tradiční technologie. Princip stvoření se po staletí nezměnil. Hlavní prvky této inscenace: otevřený oheň, kladivo, kovadlina, kovářské umění. Známkou nových časů v kovářské profesi jsou suroviny. Za starých časů řemeslníci sami těžili rudu a poté ji zpracovávali na kov. Moderní kováři zpravidla pracují s ocelí s legujícími přísadami. Tyto nečistoty dodávají kovu jeho individuální vlastnosti.
Převaha damaškové oceli nad všemi ostatními slitinami je běžným mýtem. Vědci se domnívají, že jde o výplod fantazie spisovatelů z počátku devatenáctého století. V historických románech té doby měly damaškové čepele zázračné vlastnosti. Prořezávají se jako po másle. Historici a metaloví vědci tyto legendy vyvracejí. Starověký Damašek by stěží odolal moderní oceli. Chemickým složením byl ale poněkud jednodušší a oceli, které v něm byly použity, nebyly tak zajímavé. „Damašek“, který dnešní řemeslníci vytvářejí, je zpravidla použití původně vysoce pevných ocelí s dobrými vlastnostmi.
Přesto se „Damašek“ své doby skutečně vyznačoval vysokou pevností a pružností. Tato kombinace udělala z damaškové oceli vynikající zbraň. Tajemství je ve speciální slitině.
Ve své čisté formě je železo velmi měkký kov a není vhodné. Proto lidé používají slitiny - sloučeniny železa s jinými chemickými prvky. Podstatnou složkou těchto sloučenin je uhlík. Dodává slitině tvrdost. Například obvykle v hřebíku uhlík obsahuje setiny procenta (0,06-0,16 %) celkového kovu. A v železničních kolejích je to od 0,5 do 0,7 %. Slitiny železa obsahující méně než 2,14 % uhlíku se nazývají ocel. Po speciální tepelné úpravě získává další důležitou vlastnost – elasticitu.
Hlavním tajemstvím technologie výroby Damašku je vícevrstvý blank, který se skládá ze slitin s různým obsahem uhlíku. Damašková ocel je jedním z prvních kompozitních, tedy kompozitních materiálů v historii. „Damašek“ je technologie svařování, která zahrnuje difúzi spojující vrstvy dvou, tří nebo více ocelí tlakem. Hlavní část balení, která se skládá z ocelí bohatých na uhlík, dává Damašku zvláštní tvrdost. Zdrojem pružnosti budoucího produktu jsou legující přísady a železo. Střídání vrstev kovu s velmi vysokým a velmi nízkým obsahem uhlíku tedy dalo novému materiálu: tvrdost, elasticitu a rázovou houževnatost (odolnost vůči rázovému zatížení).
Stopy tohoto koktejlu lze vidět pouhým okem. Charakteristickým vzorem na čepeli Damašku je optický efekt nerovnoměrného rozložení uhlíku. „Damašek“ má svou vlastní jedinečnou „tvář“, svůj vlastní design, svou vlastní krásu v železe. Homogenní materiál ani barevně není tak zajímavý. Zpravidla se maluje nebo vytváří nějaký obraz.
Vysoká kvalita konkrétní čepele z damaškové oceli je stanovena v počáteční fázi. Neexistuje žádný dokonalý recept na vytvoření „balíčku“. Výběr výchozích materiálů, jejich proporce, princip kombinace, v dávných dobách jakýkoli z prvků tohoto procesu, byl tajemstvím mistra, základem nadřazenosti jeho zbraní.
Vyrobeno z damaškové oceli - zdroj hrdosti pro každého lovce. Díky výrobní technologii řeže takový nástroj nejtvrdší přírodní materiály a tkaniny. Dobře drží hranu. Produkt těchto mistrů se však pro zamýšlený účel používá jen zřídka. Hlavní funkcí jejich ocelárny je dekorativní.
Pro sestavení balíku se hodí stovky moderních ocelí, jmenuji jen malý počet. Chemické složení je vhodné pro shx15, shx4, shx20sg, shx15sg, 65g, 50xfa, 60s2xfa, 70g, 70s2ha, 5xnm, 5xgm, 5x2mnf, 6xvg, 9xy,y,3v, 9xy,y,3 atd. Z hlediska teplot kování a kalení jsou Shx15, U8 a 65g vzájemně ideální. Teplota pro jejich svařování je přibližně 1100 stupňů, teplota kování je 900-1000 stupňů, teplota kalení je 850 stupňů. Všechny tyto oceli splňují „tři pravidla“ a lze je snadno najít v každodenním životě.
Při použití ve stejných poměrech tyto oceli produkují damaškovou ocel s obsahem uhlíku 0,8 %. Pro zhotovení balíku tyto oceli vykujeme do plátů o stejných rozměrech cca 15*5*1 cm, složíme je do 6-ti vrstvého obalu: y8 - šx15 - 65g - y8 - šx15 - 65g. Aby se obal v rozích nerozpadl, uchopíme jej elektrickým svařováním a od konce svaříme rukojeť z kusu výztuže o délce 50-60 cm.Obal je připraven ke svařování. Nyní ji dáme do vyhřáté kovárny a přivedeme na teplotu 850-900 stupňů, to je červeno-oranžová barva. Vytáhneme tašku z kovárny za rukojeť a položíme ji na její okraj tak, aby všechny vrstvy oceli stály svisle. Na vrch sáčku položte hrst boraxu. Borax by se měl roztavit a protékat přímo skrz sáček. Pokud borax nevytéká, musíte přidat další. Pokud se borax neroztavil, musíte pytel s boraxem přidržet v kovárně nad uhlím, dokud se borax neroztaví. Poté je třeba otočit balík o 90 stupňů, aby byly všechny vrstvy kovu vodorovné vzhledem k zemi. V tomto stavu by měl borax několik minut vařit mezi vrstvami oceli. To je nutné, aby borax rozpustil veškerou strusku a okuje na kovu, který se tvoří při zahřívání kovu v kovárně. Pak vyjmeme obal nahřátý do oranžova, to je přibližně 900-950 stupňů Celsia. Balíček položíme pod kladivo a zatloukáme jemnými údery od jedné hrany ke druhé. Touto akcí vytlačíme tekutý borax se všemi toxiny. Nedoporučuje se kovat po celé ploše obalu, borax může zůstat uvnitř obalu, což následně povede k „neproniknutí.“ Po vytlačení veškerého boraxu z obalu není obal ještě svařen. Jednoduše jsme spojili vrstvy kovu očištěné od strusky a nyní není přístup vzduchu ke svařovanému kovu. Celý tento proces musí být proveden velmi opatrně a nejlépe s ochrannými brýlemi. Horký borax vystřikuje z pytle několik metrů v různých směrech a to je velmi nebezpečné.Umístěte sáček znovu do kovárny a zahřejte jej na svařovací teplotu asi 1100 stupňů, barva bílá žárovka.Barva obalu by měla připomínat barvu horkého slunce.Po dobu ohřevu obalu na svařovací teplotu, musí se neustále hlídat a neustále v kovárně otáčet, aby nevyhořel.Jakmile kov žhne jako prskavka, jedná se o vyhoření Balení je připraveno svařování je vidět při rovnoměrném zahřátí sáčku do bílého žáru, nejsou na něm žádné tmavé skvrny a jen se od něj začnou odrážet jiskry. Obal připravený ke svařování se vyjme z kovárny a zatluče se po celé délce. V budoucnu je třeba obal natáhnout do pásu kováním. Kreslení pásu by mělo být prováděno při teplotě ohřevu nižší než je teplota svařování, přibližně 950-1000 stupňů - žluté teplo. Při kování balíku „na hraně“ při teplotě 950-1000 stupňů okamžitě uvidíte, zda nedochází k fúzi, místo „nedostatku fúze“ se vrstvy oddělí. Nedostatek penetrace není tak hrozný, na místo, kde se vrstvy oddělily, se opět přidá borax a proces svařování se opakuje. Vyhoření je hrozné. V místě popálení již nelze ocel ošetřit. Poté, co je obal vytažen do pruhu, lze jej za tepla rozřezat nebo jednoduše rozřezat bruskou na řekněme tři stejné části. Tyto díly se vloží zpět do sáčku a proces svařování se opakuje. Takže od 6 vrstev dostanete balíček 18 vrstev, pak od 54 atd. Vzor, který je výsledkem tohoto procesu kování, se nazývá „divoký damaškový vzor“. Chcete-li získat jasný kontrastní divoký vzor, musíte v balení nasbírat přibližně 300-500 vrstev. Při procesu kování z našeho 3,5 kg balení zbudou jen asi 2 kg hotového výrobku, zbytek kovu během kování vyhořel. Pro zlepšení kvality damaškové oceli by mělo být poslední tažení obalu do pásu provedeno při teplotě 850-900 stupňů, červeno-oranžové barvě tepla. To umožňuje dosáhnout jemnozrnné ocelové struktury. Damašková ocel je nejlepší kalit v použitém strojním oleji. Po vytvrzení se vzor na oceli ještě zpevní. Damašková ocel se nedá vytvrdit ve vodě, může se tam jednoduše zlomit. Japonští kováři své meče kalí ve vodě, ale před kalením je potahují ohnivou hlínou. Po kalení v oleji bude mít Damašek tvrdost přibližně 60-64 jednotek Rockwell. Aby se uvolnilo vnitřní pnutí v damaškové oceli, musí se uvolnit. To se provádí zahřátím oceli dvakrát na teplotu 180-200 stupňů po dobu 1 hodiny. Tento proces lze provádět i doma v kuchyni v troubě. Vzor na oceli se odhalí leptáním v 5% roztoku kyseliny dusičné nebo chloridu železitého. Koncentraci chloridu železitého si každý mistr volí sám. Musíte se začít učit, jak vyrobit damascénskou ocel pomocí „divokého Damašku“, a odtud můžete přejít k vytváření složitějších vzorů. Další tip pro ty, kteří balíček topí v uhelné kovárně. Jako palivo je vhodné používat koks, ten méně zanáší rošty a produkuje více tepla. Samotné balení je vhodné zahřívat v horních vrstvách uhlí nebo dokonce na uhlí. V těchto vrstvách zůstává vzduch procházející zdola nahoru prakticky bez kyslíku. Veškerý kyslík při průchodu uhlím shoří a v horních vrstvách uhlí je vysoce obohacen oxidem uhličitým. Výsledkem je, že v horních vrstvách uhlí není kov téměř oxidován a je částečně karbonizován a redukován.
Koupit nůž z kvalitní oceli samozřejmě není problém. Pokud není dostatek sortimentu běžných nebo značkových čepelí, můžete najít specialistu, který pracuje na individuální zakázce.
Můžete však jít i jinou cestou – vyrobit si nůž sami. S největší pravděpodobností se vám nepodaří vykovat dokonalou čepel napoprvé, ale kdo ví...
Domácí nůž vyrobený z kabelu se vyplatí, výsledkem může být kvalitní čepel s viditelným vzorem na čepeli, který vzniká smícháním vrstev kovu při procesu kování.
Výběr materiálu
V naší době se výrobě čepelí věnují pouze opravdoví znalci tohoto řemesla. Podomácku vyrobený nůž si však může zkusit ukovat i začínající kovář a kdokoli.
Nejjednodušeji to uděláte z kusu silné výztuže, starého pilníku nebo kusu automobilové pružiny. Bude trochu obtížnější vykovat vrták nebo ložiskový kroužek. Zajímavý výsledek můžete získat z roztočeného řetězu z motorové pily nebo motoru auta.
Dalším materiálem, který se po vykování může stát kvalitní čepelí, je kabel. Jeho jádra jsou vyrobena z uhlíkové oceli, která po vytvrzení dobře drží ostří. Pokud se vám po vykování podaří zachovat pletený vzor, můžete získat velmi originální čepel, matně připomínající divokou damaškovou ocel.
Co potřebujete vědět, abyste přišli na to, jak vyrobit nůž z provazu? Dvě důležité nuance: první je, zda budou během zpracování zachovány vlastnosti materiálu s vysokým obsahem uhlíku; druhá je, zda se na čepeli objeví viditelný vzor, který se ladně mění v nabroušené ostří.
Damašková ocel
Dříve se ostré, pružné a spolehlivé čepele se vzorovaným vzorem na čepeli nazývaly damaškové čepele (podle jedné verze z provincie Fulad v Persii, kde byly vyrobeny). Těchto vlastností a viditelných efektů bylo dosaženo pomocí různých metod.
Ocel mohla být tavena v kelímku metalurgickým litím, experimentováním se složením materiálu. Další možností je „svařit“ ocelové pásy různých tvrdostí v kovárně a následně vykovat výsledný obrobek. Čepele kované kováři speciální technikou se začaly nazývat Damašek.
Liší se právě způsobem a technologií výroby, nikoli vlastnostmi a stupněm vyjádření vzoru. Po vykování nože z kabelu se můžete pokusit vytvořit čepel vlastníma rukama, která se nejasně podobá takovému materiálu. A ačkoliv vzor na čepeli není samoúčelný, stále je charakteristickým znakem damaškové oceli.
Kovářské nářadí a materiály
Chcete-li vykovat nůž z kabelu vlastníma rukama, musíte alespoň na minimální úrovni ovládat řemeslo kováře. K tomu budete potřebovat dvojici bucharů: jedno masivní (do 2 kg), druhé lehčí (do 0,5 kg) na jemnou práci, kleště, kovadlinu a domácí pec (kovářský kelímek) s nuceným přívodem vzduchu .
Výrobní proces se neobejde bez úhlové brusky nebo elektrického svařování. Budete potřebovat svěrák a palivem pro kelímek může být dřevěné uhlí z hornin, které produkují velké teplo, protože obrobek bude nutné zahřát na teplotu přes 1200 °C.
Pro lepší „svařování“ můžete jako tavidlo použít borax. Odstraňuje vodní kámen a zabraňuje vyhoření uhlíku z materiálu. Dále je nutné připravit olej na vytvrzení a zajistit bezpečnostní opatření.
Možnost používat něčí kovárnu nebo obchodní kovárnu s mechanickým kladivem vám tento úkol značně usnadní.
Přípravné operace
Chcete-li vyrobit nůž z kabelu, musíte jej nejprve načrtnout na papír. Pak budete muset najít vhodný materiál. Je potřeba ho zkontrolovat a alespoň na dálku určit složení uhlíku v něm.
Na tom závisí, zda bude budoucí čepel kalená, zda bude držet ostří a zda bude možné provádět kovářské „svařování“. Zkouška se provádí na jiskry ze středně hustého oranžového svazku, což znamená, že svařování je možné, ocel obsahuje asi 1% uhlíku, což je dostatečné pro kalení.
Dále je třeba odříznout kus kabelu na požadovanou délku. V této fázi je určen způsob výroby rukojeti. Může být vyroben z jednoho kusu kabelu bez kování. Nůž bude vypadat originálně, ale bude mít slušnou váhu.
Další možností je elektrické přivaření výztužné tyče k části kabelu. Je vhodné držet se takové rukojeti při zahřívání obrobku v kelímku a jeho zpracování pomocí kladiv. Na ni pak můžete udělat kliku nebo nýtováním instalovat ozdobné překryvy.
Před zahájením práce je kabel na několika místech utažen ocelovými drátěnými svorkami. To se děje tak, aby se během procesu zahřívání tenké dráty nerozmotávaly.
Obrobek se umístí do zapáleného kelímku a nechá se zahřát na 800 °C. V této fázi se prameny kabelu uvolňují (žíhání), materiál se stává poddajným. Kromě toho dochází k vyhoření oleje a nečistot.
Po vychladnutí se obrobek upne do svěráku a jeden z konců kabelu se svaří elektrickým svařováním. Pomocí nastavitelného klíče se při tkaní „utahuje“ na maximální hustotu. Druhá hrana je opařena a současně je upevněn kus výztuže pro usnadnění práce.
Drátové svorky se odstraní, obrobek se zahřeje na 1200 °C a bohatě se posype boraxem. To je nutné pro lepší penetraci. Po opětovném zahřátí se provede kovářské „svařování“. Pomocí těžkého kladiva se kabel rozbije naplocho a pravidelně se kropí boraxem.
Obrobek se neustále zahřívá. Čím častěji se to dělá, čím intenzivněji dochází k kování, tím lépe je materiál „svařen“. Po hrubém opracování přecházejí na kování čepele, budoucího břitu a stopky. V této fázi se více používá menší kladivo, které dává obrobku obrys připomínající náčrt budoucí čepele.
Složitost technologie
Je nutné neustále sledovat teplotu obrobku a nedovolit mu vychladnout. Práce s těžkým kladivem, zvláště bez řádné praxe a zkušeností, může snadno poškodit zvlnění kabelu v místech, kde by měl zůstat výrazný vzor tkaní. Nežádoucí zásahy ostřím nebo rohem perlíku na zahřátém obrobku zanechávají hluboké promáčkliny, které nelze vždy vybrousit.
Během provozu je proces vyhoření uhlíku z kovu nevyhnutelný. Jsou řemeslníci, kteří ukují nůž z kabelu na hustém dřevě položeném na rovině kovadliny. Při kontaktu s ohřátým kovem doutná a vzdušný kyslík se v místě kontaktu spálí, čímž se sníží stupeň vyhoření uhlíku z materiálu. Odkováním kabelu na stromě navíc zajistíte pomalejší chlazení obrobku, takže v jednom cyklu zvládnete větší množství práce.
Zvláštní přístup
Vykování nože z kabelu je možné i pomocí jiné technologie. Jsou řemeslníci, kteří před kovářským „svařováním“ balí vyžíhaný a zhutněný kabelový polotovar požadované délky do kusu nerezové trubky. Jeho průměr je zvolen tak, aby do něj kabel s určitým úsilím zapadl velmi těsně.
Oba konce takového pouzdra jsou svařeny elektrickým svařováním, přičemž konce kabelu jsou spojeny s trubkou. Obrobek se zahřeje na teplotu 1200-1300 °C a v této podobě je nekovaný. Legovaná nerezová ocel trubky s kabelem není svařovaná, ale slouží pouze jako ochranný kryt proti nerovnoměrnému prokování. Rozžhavený kabel navíc nepřichází do styku se vzdušným kyslíkem a uhlík v něm při kování vyhoří minimálně.
Pokud použijete hydraulický lis, můžete si výrazně usnadnit kovářské svařování. Po zahřátí na 1300 °C se pouzdro s kabelem uvnitř zatíží a nechá se vychladnout. Pokud použijete matrice, můžete okamžitě vytvořit zesílení pod krkem pro přechod od čepele k rukojeti a tupu stopky. Při dalším ohřevu se tvar čepele finalizuje protloukáním pouzdra.
Po vychladnutí se trubka odřízne brusným papírem od konce, kde bude hrot. Pouzdro se opatrně otevírá pomocí dláta. K dalšímu zpracování obrobku dochází na smirkovém kotouči. Přebytečné oblasti jsou předřezány a čepel zkosena bez konečného ostření.
Tepelné zpracování
Kalení čepele je stejně důležité jako výběr oceli. Podle technologie má nůž vyrobený z kabelu po kování napětí, musí být odstraněn. K tomu se obrobek zahřeje na 800 °C a nechá se vychladnout.
Kalení se provádí zahřátím čepele na 1200 °C. Je spuštěn bodem dolů do zahřátého oleje a držen nehybně. Potom musí být čepel uvolněna. Očistí se od karbonových usazenin, zahřeje na 200 °C a opět ponoří do oleje.
Někteří řemeslníci kalí nože olejem (sklopte na dvě sekundy) a poté je vloží do osolené vody.
Leptání a dokončovací práce
Po tepelném zpracování se kabelový nůž vyleští a provede se finální úprava čepele čepele a stopky pro uchycení rukojeti. Pro rozvinutí designu se obrobek ponoří do roztoku (5%) a ponechá se pro leptání. Doba ošetření závisí na požadovaném účinku a může být až jednu hodinu.
Pokud před tím na čepel nalepíte šablonu s vyříznutým logem výrobce (iniciály nebo jakýkoli design), ve výsledku bude otištěna na oceli a bude indikovat autorství čepele. Poté se provede jemné broušení jemnozrnným brusným papírem a čepel se vyleští.
Před touto operací nebo po ní je nainstalován vybraný typ rukojeti. Mohou to být obklady z hodnotného dřeva se zajímavou texturou, naskládané podložky z různých materiálů v libovolném sledu nebo třeba kus jeleního parohu.
Vyrobit tak originální a zručně vyrobený provazový nůž (foto výše) možná nebude možné napoprvé, ale pokud chcete zvládnout řemeslo výroby čepelí, měli byste se o tento výsledek snažit.
Existuje mnoho názorů na damašskou ocel. Někdo tvrdí, že se její recept ztratil. A když řeknete, že je to damašková ocel, podívají se na vás s úsměvem a odejdou. Jiní o tom moc neslyšeli a kladou směšné otázky: „Čím je to nakresleno? nebo "Proč není čepel leštěná?"
Samozřejmě, spravedlivě, je třeba poznamenat, že rok od roku je méně a méně ignorantů (zejména ve městě Moskva). Jakmile člověk jednou použije nůž z kvalitního Damašku, už si nikdy nekoupí nůž z jiné oceli.
Pokud jde o řezné vlastnosti, vysoce kvalitní damašková ocel několikanásobně převyšuje ostatní třídy oceli (ať už 65X13, 440C, 95X18). Jeho jedinou nevýhodou je, že rezaví. Proto potřebuje neustálou péči. Pracoval jsem s nožem - otřel do sucha, namazal neutrálním olejem nebo tukem a odložil. Pokud se na oceli náhle objeví rezavé skvrny, je potřeba je odstranit velmi jemným brusným papírem a olejem, nebo ještě lépe petrolejem. Péče o takový nůž v zásadě není nic jiného než péče o pistoli s nepochromovanými vývrty. Všechny potíže jsou kompenzovány skvělými řeznými vlastnostmi (které se nedají srovnávat s žádnou nerezovou ocelí: domácí i importovanou) Pojďme se podívat na tajemství řezných vlastností damaškové oceli. Za prvé ve výrobní technologii. Damašek se vyrábí následovně. Získává se jako výsledek dlouhého technologického procesu, prováděného pouze ručně. Základem je několik druhů oceli (tvrdé i měkké), které se v určitém pořadí spojují do jednoho balíku (třídy oceli nejmenujeme, protože tajemství dobré damaškové oceli spočívá právě ve správném výběru a proporcích z různých kovů). Předpokladem je použití více tvrdých ocelí než měkkých. Ocelový obal se vloží do kovárny a zahřeje na kovací teplotu. Poté se aplikují speciální přísady, aby se zabránilo tvorbě oxidů, které zabraňují vzájemnému svaření desek různých typů. Poté je balík několikrát proražen kladivem a odeslán do kovárny k zahřátí ke svařování. Jakmile se balík zahřeje, usadí se pod kladivem, poté je odeslán zpět do kovárny a zahřát na následné vytažení. Když je plát svařen a vytvarován na požadovaný rozměr, znovu se zahřeje a naseká na požadovaný počet plátů, které se očistí od oxidu a sestaví se do balíku. Celý proces se dokola opakuje. Počet opakování procesu je úměrný kvalitě produktu, respektive pořadí. Po svaření, a může jich být od tří do deseti, se plech vykuje na požadovanou velikost čepele. Poté se ocel normalizuje a obrobek jde do další práce. Ocel získaná tímto způsobem se vyznačuje zvýšenou pevností, vynikajícími řeznými vlastnostmi a krásou. Damašek Russian Bulat LLC má 400 vrstev kovu nebo více. V důsledku procesu se objeví jedinečný vzor, jedinečný jako otisk prstu.
Občas na výstavách uslyšíte, že zakoupený nůž z damaškové oceli se rychle otupil. Odpověď je jednoduchá. Buď si člověk koupil „Damašek“ (tj. nerezovou ocel 65X13, 95X18 leptanou speciálním způsobem), nebo si koupil Damašek svařovaný z měkkých kovů. Svařovat takový kov je mnohem jednodušší a rychlejší. Vizuálně jej odlišit od kvalitního Damašku je téměř nemožné. Měkký damašek se dříve používal k výrobě zbraní, protože... Pro tyto účely byla požadována viskozita a řezné vlastnosti kovu nebyly potřeba. Nůž z měkkého damašku (bez ohledu na to, jak krásný může být jeho design!) se řeže hůř než jakýkoli nůž z nerezové oceli. Když se snažíte takový nůž vytvrdit, ať se snažíte sebevíc, často to není těžší než 48 jednotek. H.R.C. Nůž od ruské firmy Bulat má tvrdost minimálně 60 jednotek. HRC (obvykle 62-64 jednotek HRC). Někteří věří, že nůž na 64 jednotek. HRC je křehký.
To je docela použitelné pro homogenní oceli (U10, 95X18), ale v žádném případě neplatí pro správně kovaný Damašek. To samozřejmě neznamená, že nůž s tvrdostí 64 jednotek. HRC lze ohnout do prstence! Ale při omezeném kontaktu s kostmi (při řezání zvířete), stejně jako při malých řezných úderech, je tato kombinace tvrdosti a pružnosti zcela dostačující. Dobrá ocel na nože by měla být nejen tvrdá, ale také elastická. Odpovězme na otázku: "Jak se nůž otupí?" To se děje dvěma způsoby. Pokud se podíváte na ostří tupého nože pod mikroskopem, můžete zvážit dvě situace:
Řezná hrana je ohnutá. (To znamená, že ocel je příliš měkká);
Řezná hrana se ulomila. (To znamená, že ocel je příliš tvrdá.)
Při lovu jsem musel pozorovat práci nože z oceli 95X18. Majitel ujistil, že nůž koupil za slušné peníze od jednoho ze slavných řemeslníků (Při prodeji byl nůž vychvalován: tvrdost 70 jednotek HRC, ocel odebraná z trosek vesmírné lodi, ostření laserem atd.). Když však lov skončí, je los chycen, majitel „úžasného nože“ přistoupí k lovci a nabídne mu práci s nožem. Asi po pěti minutách myslivec nůž zdvořile vrací a radí, abychom si koupili něco lepšího (prý se takový nůž hodí jen na krájení sádla a klobásy!). Majitel se urazí a pokusí se zvíře porazit sám.
S překvapením si všimne, že nůž klouže a neřeže... A důvod je následující. Nůž byl skutečně kalený na extrémní tvrdost. Ocel 95X18 stejně není nijak zvlášť ohebná, ale když je vytvrzena na více než 60 jednotek. HRC obecně ztrácí veškerou elasticitu. V tomto případě se při zahájení práce řezná hrana jednoduše odlomila. Navíc to není vizuálně patrné. Když se pokusím nůž znovu nabrousit, vše se opakuje. Často se při broušení ulomí ostří, takže vzniká paradox: nabrousíte čepel, čepel se opotřebuje, ale nůž je stále tupý!
Jiná situace je u měkké oceli. Například 40X13. Když se takový nůž otupí, ostří se ohne. S takovým nožem je možné řezat, pokud si u sebe necháte kámen na úpravu - trochu zapracujete, zamícháte po kameni, znovu pracujete, znovu zamícháte. To je nepochybně lepší než první případ!
Optimální třída nerezové oceli je 65X13. I když do kvalitního Damašku má daleko. Tento druh oceli se často nazývá lékařská ocel. Pro lidi vychované v Sovětském svazu mají pojmy „lékařský“, „vojenský“, „vesmírný“ magický účinek. 65X13 je dobrá ocel na nože. Ale termín „lékařský“ se na to dá jen těžko aplikovat. Za prvé, skalpely z oceli 65X13 se začaly vyrábět až koncem 80. let a dříve se používaly uhlíkové oceli U8, U10 potažené chromem.
Za druhé, úkoly chirurga, který během operace dělá velmi drobné řezy, a lovce, který poráží losa nebo medvěda, jsou zcela odlišné. Kromě toho se lékařský skalpel při operacích znovu nepoužívá (brzy se objevily skalpely s jednorázovými odnímatelnými čepelemi). Pojem „lékařská“ ocel tedy nikoho k ničemu nezavazuje. I když tuto ocel používáme pro levné modely již dlouhou dobu.
Vraťme se k nožům z damaškové oceli. Tyto nože, vyráběné ruskou firmou Bulat, testovali lovci v různých částech země. 99 % kladně hodnotí výkon nože. 1 % tvoří lidé, kteří používají nůž k jiným účelům. (Byl tam například pán, který se pokusil nožem přeříznout ventil traktoru, jiný silně opilý hodil nůž na strom atd.). Podle recenzí různých lovců byli dva losi v řadě staženi z kůže a poraženi nožem bez dalšího broušení; pět malých kanců; velký sekáček; několik bobrů. Maslennikov V.S. Osobně jsem zkoušel odstranit kůži dvou losů nožem z jednoho ostřícího hrotu (nůž pak řezal dál!). Podíváte-li se pod zvětšením na ostří damaškového nože po řezání losa, uvidíte mikropilku. Stalo se to díky tomu, že měkké oceli byly mírně zmačkané, zatímco tvrdé zůstaly ostré díky dodatečné viskozitě získané během procesu kování. Když se tedy po delší práci podíváme na ostří nože, čepel se místy leskne a zdá se, že se nůž otupil, ale když začneme řezat, ukáže se, že nůž neřeže o nic hůř než nový ! I když se damaškový nůž zcela otupí, stačí jej opatrně nabrousit brusným kamenem, aby se obnovily jeho řezné vlastnosti. Zde se projevuje efekt narovnání měkkých částí řezné hrany. Po dlouhé práci na zimní chatě nebo na myslivecké základně je potřeba nůž otřít, ostří seřídit na dobrém kameni, namazat olejem a vložit do pouzdra.
Otázka, která zajímá mnohé, zní: „Co je lepší: damašek nebo damašková ocel? Co je damašek a co damašková ocel? Ocel připravená z plechů procesem kovářského svařování se běžně nazývá „Damašek“. Ocel roztavená v kelímku a ochlazená zvláštním způsobem se obvykle nazývá „damašková ocel“. Existuje také mezitechnologie, kdy se lité plechy mísí s jinými ocelmi pomocí kovářského svařování. Z hlediska spotřebitele je dobrý damašek a dobrá damašková ocel jedno a totéž. Stejná tvrdost, stejný efekt mikropilky, také snadné ostření... Špatný damašek a špatná damašková ocel jsou totožné: ani jedno, ani druhé nebude řezat! Abyste si nekoupili špatný nůž, musíte si pořídit nůž od renomované společnosti se zárukou kvality.
Nyní existuje mnoho různých individuálních podnikatelů a nových společností, které v poslední době vyrábějí nože. Dříve se organizátoři těchto podniků zabývali vším kromě kovoobrábění; a absolutně nerozumí kovům. Nemají potřebnou výrobní základnu, čepele nevyrábí, ale kupují je, kde je to levnější…. Při nákupu nože od takových společností je těžké doufat, že bude sloužit dlouhou dobu (ačkoli neexistují žádná pravidla bez výjimek). Přestože ceny mnoha jednotlivých podnikatelů za Damaškové nože jsou poměrně nízké (od 900 rublů do 1500 rublů). Při nákupu nože byste si měli pamatovat, že pokud budete postupovat podle technologického postupu, nůž z damaškové oceli bude stát od 2 000 rublů. až 3500 rublů. V pokušení levnějšími noži riskujete, že si vzpomenete na přísloví: „Lakomec platí dvakrát!“ Litá damašková ocel je na výrobu o něco dražší než damašek. Otázka: Proč jeden damaškový nůž od stejné společnosti stojí 3000 rublů a další 300 dolarů? Drahé nože používají koncový damašek. Co je to, „koncová damašská čepel“?
Vezměte dvě, tři nebo čtyři desky damašku s různými vzory, vrstvami a vlastnostmi. Jsou svařeny po výšce čepele a sledují obrys řezné hrany. Co to dává?
To dodává produktu krásu (díky krásně vybraným třem nebo čtyřem vzorům);
Umožňuje umístit velmi tvrdý damašek s velkým množstvím tvrdého kovu na ostří, měkký damašek je použit na pažbu čepele (stejné, ze které byly vyrobeny hlavně zbraně). Díky kombinaci těchto damašek se zvyšuje pevnost nože. Řezné vlastnosti takové čepele (i když ne o moc) se zvyšují.
Hlavním efektem koncového damašku je krása a jedinečná ruční práce. Nejlepším specialistou na end-damašek v Rusku je pan Arkhangelsky a jeho dcera Maria. Jejich ceny jsou samozřejmě mnohem vyšší, je třeba zodpovědět ještě jednu otázku: Kolik vrstev obsahuje váš damašek? Stanovili jsme si optimální poměr ceny a kvality - 400 vrstev. Ani specialista nedokáže vizuálně určit počet vrstev. Kováři zpravidla vědí, kolik vrstev vykovali. O každé dávce Damašku je veden záznam…. Od kupujících na výstavě slyšíte: "Váš Damašek má 400 vrstev, ale vaši sousedé mají 600 vrstev!" Je důležité si zapamatovat: záleží na tom, co vrstvíte. Damašek vykujete se 600 vrstvami hřebíků a bude to horší než Damašek, který má 200 vrstev dobrého kovu. A ještě něco.Při kování nad 400 vrstev je nutné změnit výrobní proces (je nutné dodatečně nasytit kov uhlíkem, protože uhlík během procesu ohřevu vyhoří), což výrazně zvyšuje cenu obrobku ( a tedy nůž). Pokud je nůž s 1000 vrstvami kován stejným způsobem jako se 400 vrstvami, pak ať vezmete jakýkoli kov, bude to vypadat jako kov z plechovek. Ale pokud to vezmete vážně a budete postupovat podle technologie, pak nůž vyrobený z 1000-1500vrstvého Damašku bude lepší než 400vrstvý, ale jeho cena by měla být alespoň 200 $.
Lidé se často ptají: "Který damašek je lepší: s podélným vzorem nebo s příčným zákrutem?" Z pohledu spotřebitele je to jedno. Stejně jako mozaikové damašky. Pouze některé typy koncového damašku se mohou lišit v pracovních vlastnostech. Mozaikové damašky mají často horší řezné vlastnosti než běžné. Protože Často se při hledání designu věnuje malá pozornost řezným vlastnostem kovu.
Často kladená otázka na výstavách: "Řeže váš nůž nehty?" Samozřejmě není příliš jasné, proč by lidé sekali nehty nožem?! Možná jsou s tímto povoláním spojeni povahou své práce nebo mají mentální postižení... Ale i tak se pokusíme na tuto otázku odpovědět. Řekněme si hned, že stříhání nehtů není zas tak velký problém! Nůž vyrobený z jakékoliv oceli o tvrdosti 50 jednotek. HRC uřízne hřebík na pracovní části. Stačí to trochu konstrukčně změnit: tloušťka čepele v řezné části by měla být alespoň 1 mm (silnější je lepší) a úhel ostření je alespoň 45 stupňů (silnější je lepší). Objednejte si takový nůž a budete moci nasekat všechny nehty, které chcete! Pamatujte, že tvrdost hřebíku je mnohem nižší než tvrdost nože (i z průměrné oceli); vše je o designu čepele. U damaškové oceli může být při řezání hřebíků tloušťka pracovní části menší než 1 mm (do 0,6 mm), úhel může být také menší. Existují nože, které řežou papír, pak stříhají hřebík (klepáním na pažbu kladivem) a pak nůž dokáže papír stříhat znovu (i když trochu hůř). Obecně platí, že pokud chcete zkontrolovat kvalitu ostří na hřebíku, není nutné jej stříhat. Nehet stačí ohoblovat nebo na něm udělat malé zářezy. Každý nůž vyrobený z dobré damaškové oceli tuto operaci snadno odolá. Nebereme v úvahu nože s velmi tenkou pracovní částí od 0,1 m a tenčí (například filetovací nože a „uzbecký“ nůž). A přesto nedoporučujeme dělat takové experimenty s noži, protože... Věříme, že to není důvod, proč si dospělý kupuje nůž.
Samozřejmě, pokud musíte v extrémní situaci použít nůž na řezání hřebíků, kabelů nebo tlustého drátu, to je jiná otázka. Pokud to není nutné, není to nutné. Existují na to jiné nástroje (například: dláta, frézy na kov), které jsou mnohem levnější než dobrý nůž. Při takových neustálých experimentech, zvláště pokud jsou řezané předměty rozžhavené, váš nůž se přesto zlomí. Naše firma vyrábí nože pro myslivce, rybáře, turisty a pro milovníky dlouhých túr. Nůž bez problémů otevírá konzervy, bez broušení snadno rozřízne mršinu velkého zvířete (los, medvěd), při hoblování dřeva drží ostří několik dní v řadě. Dokážou zpracovat několik desítek kilogramů ryb. Právě pro tyto účely vyrábí nože ruská společnost Bulat. Pokud je nůž používán k určenému účelu, poskytuje firma na čepel záruku 10 let! Vzhledem k tomu, že naše společnost má již 13 let a za tuto dobu nebyly prakticky žádné stížnosti na čepele z našeho Damašku. Pokud si člověk koupí nůž na stříhání hřebíků, házení do dřeva a všelijaké experimenty, tak je lepší se obrátit na nějakou jinou firmu. Pravda, jak ukazuje praxe, pokud člověk plánuje zlomit nůž, stejně ho zlomí, bez ohledu na to, kde a z jakékoli oceli je nůž vyroben! Ale to už je známka šílenství.
Všem čtenářům tohoto článku přejeme dobré nakupování a úspěšný lov!
Materiál připravil V.S. Maslennikov, generální ředitel ruské Bulat LLC.
V dnešním článku se podíváme na technologii výroby dobrého, pevného nože z damaškové oceli. Nůž je vytvořen v tradičním stylu, tedy kováním. Zde budete potřebovat kovárnu, kovadlinu, kladivo a hodně trpělivosti.
Zvláštností damaškové oceli je, že při její výrobě se kováním mísí různé druhy kovů. Nejprve se připraví desky, poté se svaří, zahřejí a poté se obrobek zkroutí, aby se smíchaly všechny druhy kovů.
Vzhledem k tomu, že nůž může představovat ohrožení zdraví, neměl by být podáván lidem s nestabilním duševním zdravím.
Materiály a nástroje pro výrobu nože:
Z materiálů:
- ocelové plechy minimálně dvou jakostí (vhodné je použít ocel s vysokým obsahem uhlíku, pak se dá dobře kalit. Autor použil dva druhy oceli 1095 a 15n20);
- tavidlo (budete potřebovat borax, můžete si jej koupit v železářství);
- dlouhá tyč (potřebná, aby bylo možné svařit obrobek pro ohřev v troubě);
- jakékoliv dřevo dle vašeho výběru;
- epoxidové lepidlo (nejlépe takové, které rychle schne);
- mosazné nýty;
- lněný olej nebo jiná impregnace dřeva;
- rostlinný olej pro kalení oceli;
- chlorid železitý.
Z nástrojů:
- kovadlina (nejlépe opravdová velká kovadlina. V krajním případě kus kolejnice, perlík atd.);
- kladivo (autor ho použil s křížovou hlavou o hmotnosti 1,3 kg);
- svařování (je vhodné pro svařování desek k sobě a připevnění výztuže, ale pokud ne, můžete použít drát);
- kovárna na kování (musí mít dost vysokou teplotu, aby se plechy spojily);
- pásová bruska (můžete použít i pilník, ale bude to vyžadovat hodně úsilí a trpělivosti);
- pec (nebo jiné zařízení pro ohřev kovu za účelem temperování);
- vrtačka nebo vrtačka;
- svěrák (velmi užitečné v procesu.
Postup výroby nože:
Krok první. Sbíráme polotovary
V této fázi autor připravuje polotovary. Destičky je nutné nařezat na požadovanou délku, u autora je to 7,6x1,2 cm.Je důležité počítat s tím, že čím větší obrobek, tím obtížnější z něj bude vykovat nůž. Oblasti před svařováním musí být důkladně očištěny od rzi a okují. Desky jsou naskládány střídavě kovy.
Nakonec je třeba k obrobku přivařit kus výztuže, aby mohl být umístěn do pece. Samozřejmě místo svařování tvarovek lze obrobek vytáhnout pomocí kleští s dlouhými rukojeťmi.
Krok dva. Obrobek posíláme do pece
Nyní obrobek prochází prvním ohřevem a prvním kováním. Autor vyrobil domácí roh z plynové lahve. Vnitřek je obložen žáruvzdorným cementem a koalinovou vlnou. Vzhledem k tomu, že kovárna je malých rozměrů, může se snadno zahřát na požadované teploty.
Kov je nutné zahřát do třešňově červené barvy, po vyjmutí je nutné jej ihned posypat boraxem, aby se odstranil vodní kámen a zabránilo se interakci s kyslíkem. Zvláště byste se měli snažit nalít borax mezi štěrbiny desek, aby se kov dobře promíchal a byl co nejhomogennější. Tento postup je nutné provést několikrát a v případě potřeby odstranit vodní kámen.
Dále se obrobek zahřeje na kovací teplotu, ta je podle autora v oblasti 1260-1315 o C. Kov by měl být jasně žlutý nebo oranžový. Před vyjmutím obrobku se musíte ujistit, že již máte po ruce kovadlinu a kladivo, protože kov se ochladí a není čas ztrácet čas.
Výsledkem je, že kováním se obrobek natáhne tak, že jej lze ohnout.
Krok tři. Míchání oceli
V tomto kroku se obrobek mnohokrát zahřeje a kuje, čím vícekrát se to udělá, tím lépe se kov promíchá. Nejprve musí být obrobek kován tak, aby jeho délka byla dvakrát delší, než byla. Kov musíte natáhnout co nejrovnoměrněji. Dále se uprostřed vytvoří zářez pomocí dláta a obrobek se přeloží na polovinu. Poté se znovu zahřívá a kuje, dokud nejsou obě desky homogenní. Celkem autor kov přeložil 4x, výsledkem bylo 112 vrstev.
Při lepení více vrstev je důležité vždy použít borax a odstranit veškeré vodní kámen.
Vzorec pro výpočet vrstev je: počáteční množství * 2 na mocninu počtu záhybů, tj. 7 * 2^4 = 112).
Nakonec se obrobek znovu zahřeje na kovací teplotu, zasune se po okraji do drážky kovadliny a stočí se do spirály. Poté je potřeba tuto spirálu znovu vykovat do obdélníkového tvaru. Nakonec můžete zajistit rovnoměrnost vrstev obroušením jedné nebo více hran obrobku.
Krok čtyři. Kování hlavního profilu
V této fázi autor tvoří hlavní profil nože kováním. V této fázi si můžete nastavit i úkosy nože, takže později budete muset méně pracovat s bruskou nebo pilníkem, což je v druhém případě velmi smutné.
Krok pět. Broušení profilu
Pokud nemáte brusku, bude tento krok vyžadovat spoustu času a úsilí. Zde budete potřebovat pilník a brusku.
Ke konci broušení je třeba do obrobku vyvrtat otvory pro připevnění rukojeti. Zde budete také muset vylepšit některé detaily pomocí pilníku o zrnitosti 400. Musíte také provést počáteční ostření nože, ale nemusíte ho dělat ostrý, protože se může během kalení zdeformovat.
Krok šest. Kalení kovů
Kalení je velmi důležitým momentem při výrobě nože. Síla budoucí čepele závisí na tom, a pokud dojde k porušení technologie, obrobek může být snadno poškozen. Prvním krokem je co nejvíce uvolnit ocel. Děje se tak proto, aby kov při kalení nevedl a čepel se nekroutila. Kov se temperuje několikanásobným zahřátím na teplotu, při které již ocel nebude přitahována magnetem. Celkem by takových topení mělo být od tří do pěti. Ocel by se měla na vzduchu postupně ochlazovat.
Poté může být ocel kalena. Znovu se zahřeje na kritickou teplotu a poté se sníží na teplý olej. Ocel s vysokým obsahem uhlíku není třeba kalit ve vodě, protože kov ochlazuje příliš rychle a rozpadá se.
Po vytvrzení je třeba ocel popustit, aby nezkřehla. K tomu je obrobek umístěn do pece při teplotě 205 stupňů a zahříván po dobu jedné hodiny. Poté je potřeba nechat postupně vychladnout.
Krok sedm. Leptání čepele
Při leptání dostává čepel charakteristický vzor. Celá tato věc se děje chemicky bez použití elektřiny. Chlorid železitý je nutné připravit podle návodu, pro autora jsou to tři díly vody a jeden díl chloridu železitého. Výdrž trvá pouze 3-5 minut.
