CNC 밀링 머신에 무엇이 필요합니까? CNC 기계의 구성 요소를 선택하는 방법

CNC 기계용 부품 설계 및 선택

1부. "기계에 어떤 전자 장치를 선택해야 합니까?" 또는 어디서부터 시작해야 할까요?

고객이 가장 많이 묻는 질문 중 하나는 "미래의 기계에 어떤 스테퍼 모터/드라이버를 선택해야 합니까?"입니다. 종종 이 질문은 기계가 프로젝트에 있지 않고 아이디어에만 있을 때 제기됩니다. 사람은 작업 분야와 처리할 재료를 대략적으로 결정했습니다. 이 상황은 당연히 잘못된 것입니다. 전자 장치의 선택은 가장 중요한 것이 아니며 기계를 만드는 다른 단계에 비해 어렵지 않습니다. 이동 질량, 최대 속도 및 가속도, 절삭력 등과 같은 다른 매개변수를 결정한 후에만 드라이브를 결정할 수 있습니다. 따라서 CNC 밀링 머신을 만들 때 구성 요소 선택은 프로젝트에서 시작되며 프로젝트가 시작됩니다. 문제의 진술과 함께.

CNC 기계의 설계. 2부. 문제 설명

따라서 첫 번째 단계는 기계에서 생산될 제품의 범위를 결정하는 것입니다. 이렇게 하면 작업 영역의 크기와 같은 매개변수를 분리할 수 있습니다. 따라서 필드의 크기는 기계의 가능한 무게와 크기에 대한 아이디어를 제공합니다. 작업 영역은 필요한 수준을 크게 초과해서는 안 됩니다. 이 경우 예비금이 주머니에 들어가는 방법은 무엇입니까? 기계가 증가함에 따라 제조 비용, 무게 및 기타 어려움이 비선형적으로 증가합니다!

가공된 재료 및 가공 모드.이 데이터는 사용되는 도구와 같은 정보를 계산하는 데 사용되어야 합니다. 커터의 최소 및 최대 유형과 크기를 신중하게 결정하는 것이 매우 중요합니다. 이는 스핀들 선택에 영향을 미치고 결과적으로 기계 설계의 나머지 부분을 결정합니다. 커터의 유형과 크기, 스레딩 헤드를 사용할지 또는 공구의 정확한 위치 지정, 자동 변경이 필요한지, 툴 콘이 있는 스핀들을 사용할지 또는 ER 유형 콜릿 클램프가 충분한지 여부를 결정해야 합니다. , 등.
커터에 가해지는 절삭력.커터의 최대 절삭력이 필요합니다. 어느 정도 정확하게 알지 못하더라도 최소한 직관적인 아이디어는 있어야 합니다. 절삭력은 강성을 결정하는 매개변수입니다. 미래 기계의 가장 중요한 특징. 강성이 부족한 기계는 품질이 좋지 않은 표면을 생성하고, 커터가 파손되고, 스핀들과 가이드가 마모되며, 강성이 과도하면 비용이 많이 들고 부피가 크며 경제적으로 비효율적입니다.
스핀들의 모델 또는 최소한 유형 및 크기.이는 이전 2가지 사항과 매우 명확하게 일치합니다. 다양한 스핀들 - 다양한 기계!
기계 장비.칩/먼지로부터 가이드를 보호하기 위한 시스템, 절삭유 공급, 절삭 제품 제거를 위한 배기 등을 위한 시스템이 필요한지 여부는 가공되는 소재에 따라 다릅니다. 예를 들어 목공 기계의 경우 후드 없이 작업하는 것이 거의 불가능하지만 냉각수가 필요하지 않으며 알루미늄 기계의 경우-반대로 알루미늄 기계의 경우 가이드 보호가 바람직하지만 일반적으로 선택 사항이며 주철의 경우 기계는 단순히 필요합니다.
축 수.제품 요구 사항에 따라 기계는 3축, 4축(회전 축 1개 포함), 5축(회전 축 2개 포함)이 될 수 있습니다. 축의 수는 기계의 설계, 복잡성 및 비용에도 큰 영향을 미칩니다.
축 이동 및 스핀들 오버행.이 단계의 이러한 데이터는 첫 번째 근사치에서 작용하는 힘의 모델을 얻기 위해 큰 정확도 없이 대략적으로 결정됩니다.

CNC 기계의 설계. 3부. 강성 결정("강성 예산")

이전 부분에서 언급한 매개변수를 결정한 후 다음을 포함합니다. 대략적인 축 길이를 사용하여 기계 설계 전반에 걸쳐 외부 힘의 적용과 그 분포에 대한 조건부 다이어그램을 구성할 수 있습니다(아래 예는 화살표 하나는 커터에 가해지는 힘이고 두 번째 화살표는 회전 축에 있습니다).

특정 정확도로 밀링 머신을 만들 때 주요 매개변수는 절삭날의 강성입니다. 이는 절삭 공구를 원래 위치에서 단위 길이(보통 µm)만큼 편향시키는 데 필요한 힘으로 정의됩니다. 일부 데이터에 따르면 대부분의 공작 기계에는 10-25 N/μm 범위의 강성 값이 충분한 것으로 간주됩니다. 고정밀 공작 기계의 경우 50N/μm 이상의 값이 일반적입니다.

CNC 기계에 적합한 구성요소를 선택하는 방법

다음은 CNC 기계의 특정 구성 요소를 선택하는 데 도움이 되는 일련의 기사입니다.

1. 엔진

브러시 모터 또는 브러시리스 모터: 무엇을 선택해야 할까요?

2. 머신 드라이브
3. 드라이버
4. 가이드
5. 전송 6. 문
7. 스핀들

따라서 이 교육용 기사의 일부로 저는 여러분이 프로젝트 작성자이자 21세의 기계공이자 디자이너인 자신만의 것을 만들어 보기를 바랍니다. 내레이션은 1인칭으로 진행되지만, 유감스럽게도 내 경험을 공유하는 것이 아니라 이 프로젝트의 저자에 대해서만 자유롭게 이야기하고 있다는 점을 알아두세요.

이 기사에는 꽤 많은 그림이 포함될 것입니다., 메모는 영어로 작성되지만 실제 기술자는 더 이상 고민하지 않고도 모든 것을 이해할 것이라고 확신합니다. 이해를 돕기 위해 이야기를 '단계'로 나누겠습니다.

저자의 서문

나는 이미 12살 때부터 다양한 것을 만들어낼 수 있는 기계를 만드는 꿈을 꾸었습니다. 어떤 가정용품이라도 만들 수 있게 해주는 기계입니다. 2년 후 나는 이 문구를 발견했다. CNC혹은 좀 더 정확하게 말하면 이 문구는 "CNC밀링머신". 자신의 필요에 따라 자신의 차고에서 그런 기계를 스스로 만들 수 있는 사람들이 있다는 것을 알게 된 후 나도 할 수 있다는 것을 깨달았습니다. 꼭 해야 해요! 3개월 동안 적합한 부품을 수집하려고 노력했지만 꿈쩍도 하지 않았습니다. 그래서 내 집착은 점차 사라졌습니다.

2013년 8월, CNC 밀링 머신을 만들겠다는 생각이 다시 저를 사로잡았습니다. 저는 대학에서 산업디자인 학사 학위를 막 졸업한 상태였기 때문에 제 능력에 대해 꽤 자신이 있었습니다. 이제 나는 지금의 나와 5년 전의 나와의 차이를 분명히 이해했습니다. 저는 금속 작업 방법을 배웠고, 수동 금속 가공 기계 작업을 위한 숙련된 기술을 배웠지만, 가장 중요한 것은 개발 도구를 사용하는 방법을 배웠다는 것입니다. 이 튜토리얼이 여러분이 자신만의 CNC 기계를 만드는 데 영감을 주기를 바랍니다!

1단계: 설계 및 CAD 모델

모든 것은 사려 깊은 디자인에서 시작됩니다. 나는 미래 기계의 크기와 모양에 대해 더 나은 느낌을 얻기 위해 여러 스케치를 만들었습니다. 그 후 SolidWorks를 사용하여 CAD 모델을 만들었습니다. 기계의 모든 부품과 구성 요소를 모델링한 후 기술 도면을 준비했습니다. 저는 이 그림을 사용하여 수동 금속 가공 기계의 부품을 만들었습니다.

솔직히 말해서 저는 좋고 편리한 도구를 좋아합니다. 그렇기 때문에 기계의 유지 관리 및 조정 작업을 최대한 간단하게 만들려고 노력했습니다. 베어링을 신속하게 교체할 수 있도록 특수 블록에 베어링을 배치했습니다. 정비를 위해 가이드가 접근 가능하므로 작업이 완료되면 내 차는 항상 깨끗할 것입니다.

“1단계” 다운로드용 파일

치수

2단계: 침대

침대는 기계에 필요한 강성을 제공합니다. 이동식 포털, 스테퍼 모터, Z축 및 스핀들, 그리고 나중에 작업 표면이 설치됩니다. 지지 프레임을 만들기 위해 40x80mm Maytec 알루미늄 프로파일 2개와 10mm 두께의 알루미늄 엔드 플레이트 2개를 사용했습니다. 알루미늄 모서리를 사용하여 모든 요소를 함께 연결했습니다. 메인 프레임 내부의 구조를 강화하기 위해 더 작은 단면의 프로파일로 사각형 프레임을 추가로 만들었습니다.

앞으로 가이드에 먼지가 쌓이는 것을 방지하기 위해 보호용 알루미늄 모서리를 설치했습니다. 앵글은 프로파일 홈 중 하나에 설치된 T 너트를 사용하여 장착됩니다.

양쪽 엔드 플레이트에는 구동 나사를 장착하기 위한 베어링 블록이 있습니다.

지지 프레임 조립

가이드 보호용 코너

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프레임의 주요 요소 도면

3단계: 포털

이동식 포털은 기계의 실행 요소로, X축을 따라 이동하고 밀링 스핀들과 Z축 지지대를 운반합니다. 포털이 높을수록 처리할 수 있는 공작물의 두께가 두꺼워집니다. 그러나 높은 포털은 처리 중에 발생하는 하중에 대한 저항력이 떨어집니다. 포털의 높은 측면 포스트는 선형 롤링 베어링에 대한 레버 역할을 합니다.

CNC 밀링 머신에서 해결하려고 계획한 주요 작업은 알루미늄 부품 가공이었습니다. 나에게 맞는 알루미늄 블랭크의 최대 두께는 60mm이므로 포털 간격(작업 표면에서 상단 크로스 빔까지의 거리)을 125mm로 만들기로 결정했습니다. 모든 측정값을 SolidWorks의 모델 및 기술 도면으로 변환했습니다. 부품의 복잡성으로 인해 산업용 CNC 머시닝 센터에서 가공했으며, 이를 통해 수동 금속 밀링 머신에서는 수행하기 매우 어려운 모따기 가공도 가능해졌습니다.

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4단계: Z축 캘리퍼

Z축 설계의 경우 Y축 모션 베어링에 부착되는 전면 패널, 어셈블리를 강화하는 두 개의 플레이트, 스테퍼 모터를 장착하는 플레이트, 밀링 스핀들을 장착하는 패널을 사용했습니다. 전면 패널에는 스핀들이 Z축을 따라 이동하는 두 개의 프로파일 가이드를 설치했는데, Z축 나사에는 하단에 카운터 지지대가 없습니다.

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5단계: 가이드

가이드는 모든 방향으로 이동할 수 있는 기능을 제공하여 부드럽고 정확한 움직임을 보장합니다. 한 방향으로 움직이면 제품 처리가 부정확해질 수 있습니다. 나는 가장 비싼 옵션인 프로파일 경화 강철 레일을 선택했습니다. 이를 통해 구조는 높은 하중을 견딜 수 있고 필요한 위치 정확도를 제공할 수 있습니다. 가이드가 평행한지 확인하기 위해 가이드를 설치하는 동안 특수 표시기를 사용했습니다. 서로에 대한 최대 편차는 0.01mm를 넘지 않았습니다.

6단계: 나사와 풀리

나사는 스테퍼 모터의 회전 운동을 선형 운동으로 변환합니다. 기계를 설계할 때 이 장치에 대한 여러 옵션(나사-너트 쌍 또는 볼 나사 쌍(볼 나사))을 선택할 수 있습니다. 일반적으로 나사 너트는 작동 중에 더 많은 마찰력을 받으며 볼 나사에 비해 정확도도 떨어집니다. 정확도를 높이려면 반드시 볼스크류를 선택해야 합니다. 하지만 볼스크류는 가격이 상당히 비싸다는 것을 아셔야 합니다.

장축(X)에 대한 설계 옵션을 고려한 후 Y축에 대한 고려로 넘어갈 수 있습니다. 포털 형태의 Y축은 취미 공작 기계 제작자 커뮤니티에서 가장 인기 있는 솔루션이며 그럴 만한 이유가 있습니다. 이는 간단하고 효과가 뛰어나며 검증된 솔루션입니다. 그러나 설계에 앞서 이해해야 할 함정과 점도 있습니다. 안정성과 정확한 균형은 포털에 매우 중요합니다. 이렇게 하면 가이드와 기어의 마모가 줄어들고, 하중이 가해질 때 빔의 편향이 줄어들며, 이동 중 쐐기 현상이 발생할 가능성이 줄어듭니다. 올바른 레이아웃을 결정하기 위해 기계 작동 중에 포털에 가해지는 힘을 살펴보겠습니다.

다이어그램을 잘 살펴보세요. 다음 치수가 표시되어 있습니다.

D1 - 절단 영역에서 포털 빔 가이드 사이의 거리 중심까지의 거리
D2 - X축 구동 나사에서 하단 가이드 빔까지의 거리
D3 - Y축 가이드 사이의 거리
D4 - X축 선형 베어링 사이의 거리

이제 실제 노력을 살펴 보겠습니다. 그림에서는 포털 하단에 고정된 너트를 구동하는 X축 구동 나사(하단에 위치)의 회전으로 인해 포털이 왼쪽에서 오른쪽으로 이동합니다. 스핀들이 낮아지고 공작물이 밀링되고 반력이 포털의 움직임을 향하여 나타납니다. 이 힘은 포털 가속도, 이송 속도, 스핀들 회전 및 커터의 반동력에 따라 달라집니다. 후자는 커터 자체(유형, 날카로움, 윤활유 유무 등), 회전 속도, 재료 및 기타 요인에 따라 달라집니다. 절단 모드 선택에 관한 많은 문헌은 절단기의 반동 크기를 결정하는 데 사용됩니다. 현재 포털이 움직일 때 복잡한 반력 F가 발생한다는 것을 아는 것만으로도 충분합니다. 고정 스핀들은 모멘트 A = D1 * F의 형태로 구조 요소를 따라 포털 빔에 적용됩니다. 이 모멘트는 크기는 동일하지만 방향이 반대인 힘 A와 B로 분해되어 가이드 #1에 적용됩니다. 그리고 포털 빔의 #2입니다. 모듈로 힘 A = 힘 B = 모멘트 A / D3. 여기에서 볼 수 있듯이 가이드 빔 사이의 거리인 D3가 증가하면 가이드 빔에 작용하는 힘이 감소합니다. 힘을 줄이면 가이드의 마모와 빔의 비틀림 변형이 줄어듭니다. 또한 힘 A가 감소하면 포털의 측벽에 적용되는 모멘트 B도 감소합니다. 모멘트 B = D2 * 힘 A. 큰 모멘트 B로 인해 평면에서 엄격하게 구부릴 수 없는 측벽은 말리고 구부리기 시작합니다. 하중이 항상 모든 선형 베어링에 균등하게 분산되도록 노력해야 하기 때문에 모멘트 B도 줄여야 합니다. 이렇게 하면 기계의 탄성 변형과 진동이 줄어들어 정확도가 높아집니다.

이미 언급한 바와 같이 순간 B는 여러 가지 방법으로 줄일 수 있습니다.

힘 A를 줄인다.
레버리지 감소 D3

목표는 힘 D와 C를 가능한 한 동일하게 만드는 것입니다. 이러한 힘은 모멘트 B의 힘과 포털의 무게로 구성됩니다. 적절한 무게 분포를 위해서는 포털의 질량 중심을 계산하고 이를 선형 베어링 사이에 정확하게 배치해야 합니다. 이는 포털 측벽의 일반적인 지그재그 디자인을 설명합니다. 이는 가이드를 뒤로 이동하고 무거운 스핀들을 X축 베어링에 더 가깝게 가져오기 위해 수행됩니다.

요약하자면, Y축을 설계할 때 다음 원칙을 고려하세요.

X축 구동 나사/레일에서 Y축 가이드까지의 거리를 최소화하십시오. D2를 최소화하십시오.
가능하다면 빔을 기준으로 스핀들 오버행을 줄이고 절단 영역에서 가이드까지의 거리 D1을 최소화하십시오. 최적의 Z 스트로크는 일반적으로 80-150mm로 간주됩니다.
가능하면 전체 포털의 높이를 줄이십시오. 포털이 높을수록 공명이 발생하기 쉽습니다.
스핀들을 포함한 전체 갠트리의 질량 중심을 미리 계산하고, 질량 중심이 X축 가이드 캐리지 사이에 정확하게 위치하고 X축 리드 스크류에 최대한 가깝게 위치하도록 갠트리 스트럿을 설계합니다.
포털 가이드 빔의 간격을 더 멀리 두고 D3를 최대화하여 빔에 적용되는 모멘트를 줄입니다.

Z축 설계

다음 단계는 기계의 가장 중요한 부분인 Z축의 구조를 선택하는 것입니다. 아래에는 2가지 설계 예가 나와 있습니다.

이미 언급했듯이 CNC 기계를 제작할 때는 작동 중에 생성되는 힘을 고려해야 합니다. 그리고 이 길의 첫 번째 단계는 이러한 힘의 본질, 크기 및 방향을 명확하게 이해하는 것입니다. 아래 다이어그램을 고려하십시오.

Z축에 작용하는 힘

다이어그램에는 다음 치수가 표시되어 있습니다.

D1 = Y축 가이드 사이의 거리
D2 = Z축 선형 베어링 사이의 가이드를 따른 거리
D3 = 스핀들 자체가 장착되는 이동식 플랫폼(베이스 플레이트)의 길이
D4 = 전체 구조의 너비
D5 = Z축 가이드 사이의 거리
D6 = 베이스 플레이트 두께
D7 = 절삭력 적용 지점부터 Z축을 따라 캐리지 사이 중간까지의 수직 거리

정면도를 보고 전체 구조가 Y축 가이드를 따라 오른쪽으로 이동한다는 점에 유의하세요. 베이스 플레이트는 가능한 한 아래쪽으로 확장되고 커터는 재료 안으로 들어가며 밀링 중에 반력 F가 발생하여 방향을 지정합니다. , 당연히 이동 방향과 반대입니다. 이 힘의 크기는 스핀들 속도, 커터 절단 횟수, 이송 속도, 재료, 커터 선명도 등에 따라 달라집니다. (어떤 재료가 밀링될 것인지에 대한 예비 계산이 있으므로 평가가 필요함을 상기시켜 드립니다. 절삭력은 기계 설계 시작 전에 이루어져야 합니다.) 이 힘은 Z축에 어떤 영향을 미치나요? 베이스 플레이트가 고정된 위치에서 멀리 떨어진 곳에서 가해지면 이 힘은 토크 A = D7 * F를 생성합니다. 베이스 플레이트에 가해지는 모멘트는 횡력 쌍의 형태로 Z축 선형 베어링을 통해 전달됩니다. 가이드에게. 순간부터 변환된 힘은 적용 지점 사이의 거리에 반비례합니다. 따라서 가이드를 굽히는 힘을 줄이려면 거리 D5와 D2를 늘려야 합니다.

거리 D2는 X축을 따라 밀링하는 경우에도 관련됩니다. 이 경우 비슷한 그림이 나타나고 결과 모멘트만 눈에 띄게 더 큰 레버에 적용됩니다. 이 순간은 스핀들과 베이스 플레이트를 회전시키려고 하며 결과적인 힘은 플레이트 평면에 수직입니다. 이 경우 모멘트는 절단력 F에 절단 지점에서 첫 번째 캐리지까지의 거리를 곱한 것과 같습니다. D2가 클수록 모멘트가 작아집니다(Z축의 길이가 일정함).

따라서 규칙은 다음과 같습니다. 다른 모든 조건이 동일할 때 Z축 캐리지의 간격을 서로 더 멀리, 특히 수직으로 떨어뜨려야 합니다. 이렇게 하면 강성이 크게 증가합니다. 거리 D2를 베이스 플레이트 길이의 1/2보다 작게 만들지 않는 것을 원칙으로 합니다. 또한 커터에 가해지는 최대 작동력을 계산하고 CAD에서 인서트 편향을 모델링하여 D6 플랫폼이 원하는 강성을 제공할 만큼 충분히 두꺼운지 확인하십시오.

총, 갠트리 기계의 Z축을 설계할 때 다음 규칙을 준수하십시오.

D1을 최대화 - 갠트리 스트럿에 작용하는 모멘트(따라서 힘)가 감소합니다.
D2 최대화 - 포털 빔과 Z축에 작용하는 모멘트를 줄입니다.
D3를 최소화합니다(주어진 Z 스트로크 내에서) - 이렇게 하면 빔과 포털 포스트에 작용하는 모멘트가 줄어듭니다.
D4(Y축 캐리지 사이의 거리)를 최대화합니다. 이렇게 하면 포털 빔에 작용하는 모멘트가 줄어듭니다.

웹사이트 페이지에 편리하고 아름다운 주소라는 개념이 꽤 오래 전에 도입되었음에도 불구하고 모든 웹사이트 소유자가 이를 사용하는 것은 아니며 CNC 사용에 대한 권장 사항이 완전하지 않은 경우가 많습니다. 이 기사에서는 올바른 CNC 구조를 선택하는 방법에 대해 자세히 설명하고 친숙한 주소를 사용할 때 가장 흔히 저지르는 실수를 설명하며 기타 인기 있는 질문에 대한 답변도 제공합니다.

CNC란?

CNC는 "라는 문구의 약어입니다. 시간인간적으로 피분명한 유 Rly" (영어로, 에스찾다 이자형엔진 에프친근한 URL)는 아름답고 친근한 주소를 의미합니다. 러시아어와 영어 용어에 포함된 의미는 약간 다릅니다. CNC더 많은 유용성(사람이 사용하기 쉬움)에 관심이 있으며, S.E.F. SEO(검색 엔진 친화적)에 더 중점을 둡니다. CNC 주소는 일반 주소에 비해 많은 장점이 있으므로 항상 사용하는 것이 좋지만 다른 도구와 마찬가지로 현명하게 사용하는 것이 좋습니다.

CNC의 예를 살펴보겠습니다.

이전 버전의 주소(불편하고 비우호적임):

3. CNC 길이

긴 CNC는 유용성 측면에서 별로 편리하지 않습니다. 기억하기 어렵고, 오래된 포럼이나 소셜 네트워크에 링크를 삽입할 때 종종 잘립니다(탐색경로가 정의되지 않은 경우 검색 결과에서도 마찬가지입니다). 사이트 탐색을 어렵게 만듭니다.

길고 어색한 CNC의 예:

CNC 길이가 60-80자를 넘지 않도록 CMS를 설정하십시오(적을수록 더 좋고 더 편리합니다). 제품 하위 카테고리(예: 온라인 상점)의 중첩 수준이 4~5인 경우 CNC에 마지막 하위 카테고리 또는 첫 번째 및 마지막 항목만 표시하고 4~5개 모두 표시하지 않는 것이 좋습니다. CNC의 길이를 줄입니다.

4. 밑줄 또는 하이픈?

CNC에서 단어를 구분하는 데 밑줄과 하이픈 중 어느 것을 사용하는 것이 더 좋습니까? 두 가지를 모두 수행할 수 있지만 하이픈을 입력하려면 키보드를 한 번 클릭하고 밑줄을 긋는 데 두 번(Shift 포함) 클릭해야 하므로 하이픈을 사용하는 것이 좋습니다.

공간은 어떻습니까? CNC에서는 공백을 사용하지 않는 것이 좋습니다. 많은 경우 공백은 웹마스터에게 골치 아픈 일이 될 수 있기 때문입니다. 공백을 다른 구분 문자(하이픈, 밑줄 또는 극단적인 경우 플러스)로 바꿉니다. 최적의 CNC에는 공백, 따옴표, 쉼표 또는 기타 서비스 문자가 아닌 모든 언어 및 구분 기호로 동일한 유형의 문자가 포함됩니다.

5. 다국어 웹사이트에는 어떤 CNC를 선택해야 합니까?

사이트의 언어 버전을 추가할 때 먼저 해당 버전을 하위 도메인, 별도의 도메인으로 이동할지, 아니면 CNC에 추가할지 결정해야 합니다. 후자를 선택하는 경우 언어 버전을 담당하는 부분을 주소 시작 부분(도메인 이름 바로 뒤)에 추가하는 것이 가장 좋습니다.

6. 이미지 및 비디오 타이틀에 CNC가 필요합니까?

이미지 또는 비디오 검색을 통해서도 사이트에 대한 트래픽을 수신하려는 경우 여기서는 이미지 이름(예: 1244_2344.jpg 대신 hrizantema.jpg)과 이미지 또는 비디오 파일이 있는 경로 자체만 중요합니다. 저장 여부는 중요하지 않습니다(Google만 폴더 이름으로 이미지를 찾을 수 있습니다). 또한 이미지 주소는 페이지 주소만큼 활발하게 사용되지 않습니다.

CNC 사용 시 일반적인 오류

공백 및 특수 문자 사용.

너무 긴 CNC 주소를 생성합니다.

CNC에서 디지털 값 사용

그러한 주소를 CNC라고 부르는 것은 어렵습니다. 왜냐하면 우리가 뉴스 섹션으로 갈 것이라는 것만 분명하지만 ID 번호는 아무 의미도 없기 때문입니다.

슬래시 앞에 CNC의 올바른 부분을 제거할 때 사이트에 페이지가 부족합니다.

주소에 의미없는 단어 사용

/page/contact.html
/category/news/some-news-title.html

이 경우 입자 /page/(또는 /category/)는 중요하지 않으므로 NC의 길이를 줄이기 위해 제거할 수 있습니다.

결론

CNC에서 자주 발생하는 문제는 주로 기존 CMS 사용과 관련이 있습니다. 새로운 사이트 관리 시스템에서 이 모듈은 다소 잘 고안되었으며 CNC 구조를 유연하게 관리할 수 있게 해줍니다(때로는 보조 플러그인을 추가해야 하지만). 이전 버전의 CMS를 사용하고 있고 웹 사이트에 아름다운 CNC를 갖고 싶다면 프로젝트 유형에 따라 새 시스템으로 전환하는 옵션을 고려해 볼 가치가 있습니다.

CNC 주소를 생각할 때 어떤 규칙을 따르나요?

기술 프로세스 설계를 준비할 때 누락된 치수와 설계 및 기술 데이터를 식별하기 위해 도면에 대한 상세한 분석이 수행됩니다. 누락된 치수 및 기타 데이터는 설계자, 조립 도면 또는 부품 윤곽의 기하학적 구성을 통해 얻을 수 있습니다.

NC 준비를 용이하게 하려면 부품 도면의 치수가 프로그래밍 요구 사항을 충족해야 합니다.

CNC 기계에서의 처리는 직각 좌표계에서 궤적 점의 좌표를 결정하는 명령을 사용하여 수행되므로 도면의 치수도 부품의 통합 설계 기준에서 직각 좌표계로 지정되어야 합니다. 이렇게 하려면 축의 원점과 방향을 선택해야 합니다. 부품의 상대 좌표계 축 방향은 기계에 설치된 후 기계 좌표축 방향과 일치하는 것이 바람직합니다.

도면에 치수를 그릴 때 경우에 따라 구멍 B에 표시된 것처럼 구멍, 구멍 그룹 또는 부품 요소를 로컬 좌표계에서 지정할 수 있습니다(그림 11.8a). A 지점에서 시작하는 시스템에서 기본 시스템으로의 전환은 어려움을 일으키지 않습니다.

메인 구멍 중심에서 하나 또는 다른 반경에 위치한 고정 구멍은 일반적으로 축과 반경 사이의 원호 중심 각도로 지정됩니다. CNC 기계의 경우 이러한 정보는 각 구멍의 축 좌표로 대체되어야 합니다(그림 11.8, b). 고려 중인 예에서는 큰 구멍의 축을 좌표 원점으로 지정하는 것이 좋습니다. 처리 중 유휴(위치 지정) 스트로크의 최소 길이를 보장합니다.

쌀. 11.8. CNC 기계 부품 도면의 치수:

a) 로컬 좌표계에서; b) 메인 홀의 좌표계에서

종종 부품에는 작은 장착 구멍이 많이 있습니다. 각각의 축 좌표를 표시하는 것은 비현실적입니다. 이로 인해 그림을 읽기가 어려워집니다. 이러한 경우 치수를 표시하기 위해 표 형식의 방법을 사용하는 것이 합리적이며 이는 프로그래밍에도 편리합니다(그림 11.9a).

CNC 기계에서 평평한 부품의 곡선 윤곽을 처리할 때 호 반경의 치수, 반경 중심 좌표 및 호 접합점 좌표를 도면에 표시해야 합니다(그림 11.9, 비).

쌀. 11.9. 표 형식을 사용한 부품 도면의 치수:

a) 장착 구멍의 축; b) 곡선 윤곽

선반에서 가공된 부품 도면의 치수 그리기에 대한 일반 규칙에 따르면 공차가 엄격한 영역(그림 11.10a의 치수 a 1, a 2 및 3) 및 공차가 넓은 중간 단면(치수 a 1, a 2) , 3, 4). 이는 수동으로 제어되는 기계의 경우 상당히 타당합니다. 왜냐하면... 작업자는 이 치수만 정확하게 유지하면 됩니다. CNC 기계의 경우 변위 카운트의 정확도가 동일하고 기준점이 일반적으로 설계 기반과 일치하지 않고 부품 외부에 위치하기 때문에 이는 중요하지 않습니다. 따라서 해당 부품의 치수는 체인으로 적용되어야 합니다(그림 11.10, b).