Seilmesser. Wie man ein Messer richtig selbst schmiedet

Ein Messer aus Stahlkabel herzustellen ist eher selten. Um ein solches Messer herzustellen, muss man sich etwas mehr Mühe geben als beim Schmieden aus einer normalen Stahlstange.

Das Schmieden eines Messers aus einem Kabel beginnt wie das normale Schmieden. Es gibt nur ein paar kleine Geheimnisse. Dies betrifft zum einen den Schaft. Viele Handwerker fertigen aus einem Kabel einen Messerschaft in Form eines fertigen Griffs. Es sieht sehr ungewöhnlich und schön aus. Und hier gibt es zwei Ansätze zur Herstellung eines Griffs. Nehmen Sie ein dickes Kabel und verschweißen Sie das Ende, sodass ein monolithisches Stück daraus entsteht. Oder machen Sie einen Griff in Form einer Schlaufe und schmieden Sie aus den Enden eine Klinge. Zweitens ist das Schmieden eines Kabels aufgrund der verstreuten Drähte, aus denen das Kabel besteht, eine schwierige Aufgabe. Um ein Messer herzustellen, müssen Sie sie zusammenschweißen. Aber das ist eine ganze Kunst und man sollte nicht erwarten, dass man beim ersten Mal ein Messer aus einem Kabel herausholt. Das Schweißen kann auf zwei Arten erfolgen. Die erste besteht darin, entlang der großen Rillen elektrisch zu schweißen. Die zweite besteht darin, Schmiedeschweißen durchzuführen. Die zweite Option ist komplizierter und gleichzeitig vorzuziehen.

Nachdem wir uns für die Herstellungsmethode des Griffs entschieden haben, beginnen wir mit dem Schmieden des Messers. Erhitzen Sie dazu das Kabel, bis es leuchtend rot wird. Dann nehmen wir es heraus und bestreuen es mit Borax. Dann schicken wir es zurück in den Tiegel. Dies ist eine einfache Möglichkeit, sich auf das Schmiedeschweißen vorzubereiten. Borax ist ein Salz der Tetraborsäure und wird von Handwerkern zum Schweißen einzelner Stahlschichten verwendet. Im Wesentlichen handelt es sich um ein Flussmittel, das den Schmelzprozess erleichtert, das geschmolzene Metall vor Sauerstoff schützt und Metalloxide entfernt. Borax kann problemlos im öffentlichen Bereich gefunden werden.

Nachdem das Kabel allseitig mit Borax behandelt und von 900 auf 1200 °C oder mehr erhitzt wurde, nehmen wir es aus dem Ofen und beginnen mit dem Schmieden. Wir schlagen mit einem schweren Hammer zu, versuchen aber gleichzeitig, die Kabelfasern zusammenzuhalten. Genau darin liegt die Schwierigkeit, ein Kabel zu schmieden. Aber mit etwas Übung können Sie akzeptable Ergebnisse erzielen. Am Ende kann das Kabel beliebig oft erhitzt und geschmiedet werden. Aber besprühen Sie das Kabel gleichzeitig jedes Mal, wenn Sie es in der Schmiede erhitzen, mit Borax. Das Ergebnis ist ein monolithisches Stück Stahl, das aus vielen Schichten besteht, fast wie Damaststahl. Danach muss nur noch die Klinge in der gewünschten Form geschmiedet werden.

Das Härten einer Klinge beginnt mit dem Erhitzen von hellrot auf orange. Anschließend wird das Messer in Wasser oder Öl getaucht. In diesem Fall werden dem Wasser 2 – 3 Esslöffel Speisesalz pro 1 Liter zugesetzt, die Wassertemperatur sollte 18 – 25 °C, das Öl 25 – 30 °C betragen. Das Aushärten erfolgt recht schnell und damit nach dem Aushärten alles gut läuft, muss die Klinge gelöst werden. Die Stahlhärtung selbst erfolgt im Temperaturbereich von 750 bis 550 °C. Der Moment der Aushärtung ist sogar spürbar, wenn der Stahl in der Flüssigkeit zu „zittern und zu stöhnen“ beginnt. Sobald der Vorgang beendet ist, muss die Klinge entfernt und auf natürliche Weise abgekühlt werden.

Nach dem Härten wird die Klinge angelassen. Der Prozess selbst beinhaltet die Schwächung der inneren Spannungen des Stahls, wodurch er flexibler und widerstandsfähiger gegen verschiedene Arten von Belastungen wird. Vor dem Härten sollte die Klinge von eventuellem Zunder gereinigt und anschließend erneut erhitzt werden. Aber die Temperatur im Urlaub ist viel niedriger. Das Messer selbst muss über die Flamme gehalten und beobachtet werden. Sobald die gesamte Oberfläche mit einem gelb-orangen Film bedeckt ist, das Messer vom Herd nehmen und auf natürliche Weise abkühlen lassen.

Manchmal erfolgt das Abschrecken und Anlassen mit Öl oder Wasser, manchmal durch Öl in Wasser. Diese Art der Aushärtung erfolgt sehr schnell. Zuerst wird die Klinge für 2 – 3 Sekunden in Öl und dann in Wasser abgesenkt. Bei dieser Vorgehensweise ist das Risiko einer fehlerhaften Härtung minimal.
Ein Messer mit eigenen Händen zu schmieden scheint eine einfache Aufgabe zu sein. Abgesehen davon, dass Sie den Schmiedehammer ziemlich oft schwingen müssen, kann es auch ohne Erfahrung in Sachen Metallschmieden sein, dass Sie beim ersten Mal kein Messer schmieden können. Daher müssen Sie sich zunächst gut damit auskennen und ein wenig üben und dann mit dem Schmieden eines Messers beginnen.

Ein Messer aus hochwertigem Stahl zu kaufen ist natürlich kein Problem. Wenn das Sortiment an Standard- oder Markenklingen nicht ausreicht, können Sie einen Spezialisten finden, der eine individuelle Bestellung bearbeitet.

Sie können jedoch auch einen anderen Weg gehen – ein Messer selbst herstellen. Wahrscheinlich wird es Ihnen nicht auf Anhieb gelingen, die perfekte Klinge zu schmieden, aber wer weiß ...

Ein selbstgemachtes Messer aus Kabel ist ein lohnendes Unterfangen; das Ergebnis kann eine hochwertige Klinge mit einem sichtbaren Muster auf der Klinge sein, das durch das Mischen von Metallschichten während des Schmiedeprozesses entsteht.

Materialauswahl

Heutzutage beschäftigen sich nur wahre Kenner dieses Handwerks mit der Herstellung von Klingen. Aber auch ein unerfahrener Schmied und jeder kann versuchen, ein selbstgemachtes Messer zu schmieden.

Am einfachsten geht das mit einem Stück dicker Bewehrung, einer alten Feile oder einem Stück einer Autofeder. Es wird etwas schwieriger sein, den Bohrer oder den Lagerlaufring zu entschmieden. Ein interessantes Ergebnis können Sie mit einer gedrehten Kette einer Kettensäge oder eines Automotors erzielen.

Ein weiteres Material, aus dem nach dem Schmieden eine hochwertige Klinge entstehen kann, ist Kabel. Seine Kerne bestehen aus Kohlenstoffstahl und sind nach dem Aushärten gut schnitthaltig. Wenn es gelingt, das Flechtmuster nach dem Schmieden beizubehalten, erhält man eine sehr originelle Klinge, die ein wenig an wilden Damaststahl erinnert.

Was müssen Sie wissen, um herauszufinden, wie man aus einem Seil ein Messer herstellt? Zwei wichtige Nuancen: Die erste ist, ob die Eigenschaften des kohlenstoffreichen Materials während der Verarbeitung erhalten bleiben; Die zweite Frage ist, ob auf der Klinge ein sichtbares Muster erscheint, das sich elegant in eine geschärfte Kante verwandelt.

Damaststahl

Früher wurden scharfe, flexible und zuverlässige Klingen mit einem gemusterten Muster auf der Klinge Damastklingen genannt (nach einer Version aus der Provinz Fulad in Persien, wo sie hergestellt wurden). Solche Eigenschaften und sichtbaren Effekte wurden mit verschiedenen Methoden erreicht.

Stahl konnte durch metallurgisches Gießen in einem Tiegel geschmolzen werden, wobei mit der Zusammensetzung des Materials experimentiert wurde. Eine andere Möglichkeit besteht darin, Stahlbänder unterschiedlicher Härte in einer Schmiede zu „schweißen“ und dann das resultierende Werkstück zu schmieden. Klingen, die von Schmieden mit einer speziellen Technik geschmiedet wurden, wurden als Damaskus bezeichnet.

Sie unterscheiden sich genau in der Herstellungsmethode und -technologie und nicht in den Eigenschaften und dem Ausdrucksgrad des Musters. Nachdem Sie ein Messer aus einem Kabel geschmiedet haben, können Sie versuchen, mit Ihren eigenen Händen eine Klinge herzustellen, die diesem Material vage ähnelt. Und obwohl das Muster auf der Klinge kein Selbstzweck ist, ist es dennoch ein charakteristisches Merkmal von Damaststahl.

Schmiedewerkzeuge und -materialien

Um mit eigenen Händen ein Messer aus einem Kabel zu schmieden, müssen Sie das Handwerk eines Schmieds zumindest auf einem Mindestniveau beherrschen. Dazu benötigen Sie ein Paar Hämmer: einen massiven (bis 2 kg), den anderen leichteren (bis 0,5 kg) für Feinarbeiten, eine Zange, einen Amboss und einen selbstgebauten Ofen (Schmiedetiegel) mit Umluftzufuhr .

Der Herstellungsprozess ist ohne Winkelschleifer oder Elektroschweißen nicht möglich. Sie benötigen einen Schraubstock und der Brennstoff für den Tiegel kann Holzkohle aus Gesteinen sein, die große Hitze erzeugen, da das Werkstück auf eine Temperatur von über 1200 °C erhitzt werden muss.

Zum besseren „Schweißen“ können Sie Borax als Flussmittel verwenden. Es entfernt Zunder und verhindert das Ausbrennen von Kohlenstoff aus dem Material. Außerdem ist es notwendig, das Öl für die Aushärtung vorzubereiten und Sicherheitsvorkehrungen zu treffen.

Die Möglichkeit, die Schmiede oder die Schmiede eines anderen Unternehmens mit einem mechanischen Hammer zu nutzen, wird die Aufgabe erheblich erleichtern.

Vorbereitende Operationen

Um aus einem Kabel ein Messer zu machen, müssen Sie es zunächst auf Papier skizzieren. Dann müssen Sie ein geeignetes Material finden. Es ist notwendig, es zu überprüfen und die darin enthaltene Kohlenstoffzusammensetzung zumindest aus der Ferne zu bestimmen.

Davon hängt ab, ob die zukünftige Klinge gehärtet wird, ob sie eine Schnitthaltigkeit behält und ob ein Schmiede-„Schweißen“ möglich ist. Der Test wird auf Funken aus einer mäßig dichten orangefarbenen Garbe durchgeführt. Dies bedeutet, dass Schweißen möglich ist. Der Stahl enthält etwa 1 % Kohlenstoff, was zum Härten ausreicht.

Als nächstes müssen Sie ein Stück Kabel auf die erforderliche Länge zuschneiden. In dieser Phase wird die Methode zur Herstellung des Griffs festgelegt. Es kann ohne Schmieden aus einem einzigen Kabelstück hergestellt werden. Das Messer wird original aussehen, aber ein ordentliches Gewicht haben.

Eine weitere Möglichkeit besteht darin, einen Bewehrungsstab elektrisch an einen Kabelabschnitt anzuschweißen. Es ist praktisch, einen solchen Griff festzuhalten, wenn Sie das Werkstück im Tiegel erhitzen und mit Hämmern bearbeiten. Anschließend können Sie einen Griff daran anfertigen oder durch Nieten dekorative Auflagen anbringen.

Vor Beginn der Arbeiten wird das Kabel an mehreren Stellen mit Stahldrahtklemmen gespannt. Dies geschieht, damit sich die dünnen Drähte beim Erhitzen nicht auflösen.

Das Werkstück wird in den brennenden Tiegel gelegt und auf 800 °C erhitzt. In diesem Stadium werden die Kabelstränge gelöst (Glühen), das Material wird biegsam. Außerdem werden Öl und Schmutz ausgebrannt.

Nach dem Abkühlen wird das Werkstück in einen Schraubstock eingespannt und eines der Enden des Kabels durch Elektroschweißen verschweißt. Mit einem verstellbaren Schraubenschlüssel wird es „festgezogen“, während wir bis zur maximalen Dichte weben. Die andere Kante wird verbrüht und gleichzeitig ein Stück Bewehrung befestigt, um die Arbeit zu erleichtern.

Die Drahtklemmen werden entfernt, das Werkstück auf 1200 °C erhitzt und großzügig mit Borax bestreut. Dies ist für eine bessere Penetration notwendig. Nach dem erneuten Erhitzen erfolgt das Schmiedeschweißen. Mit einem schweren Hammer wird das Kabel flach gebrochen und regelmäßig mit Borax bestreut.

Das Werkstück erwärmt sich ständig. Je öfter dies geschieht, desto intensiver wird geschmiedet, desto besser wird das Material „verschweißt“. Nach der groben Bearbeitung geht es an das Schmieden der Klinge, der zukünftigen Schneide und des Schafts. In dieser Phase wird häufiger ein kleinerer Hammer verwendet, der dem Werkstück einen Umriss verleiht, der an eine Skizze der zukünftigen Klinge erinnert.

Komplexität der Technologie

Es ist notwendig, die Temperatur des Werkstücks ständig zu überwachen und es nicht abkühlen zu lassen. Wenn Sie mit einem schweren Hammer arbeiten, insbesondere ohne entsprechende Übung und Erfahrung, können die Locken des Kabels an Stellen, an denen ein deutliches Webmuster erhalten bleiben sollte, leicht beschädigt werden. Unerwünschte Schläge mit der Kante oder Ecke eines Vorschlaghammers auf ein erhitztes Werkstück hinterlassen tiefe Dellen, die sich nicht immer abschleifen lassen.

Während des Betriebs ist das Ausbrennen von Kohlenstoff aus dem Metall unvermeidlich. Es gibt Handwerker, die aus einem Kabel aus dichtem Holz, das auf der Ebene eines Amboss liegt, ein Messer schmieden. Wenn es mit erhitztem Metall in Kontakt kommt, glimmt es und der Sauerstoff in der Luft an der Kontaktstelle wird verbrannt, was den Grad der Kohlenstoffausbrennung aus dem Material verringert. Darüber hinaus sorgen Sie durch das Entschmieden des Kabels an einem Baum dafür, dass das Werkstück langsamer abkühlt, sodass Sie in einem Arbeitsgang eine größere Arbeitsmenge erledigen können.

Besonderer Ansatz

Auch das Schmieden eines Messers aus einem Kabel ist mit einer anderen Technologie möglich. Es gibt Handwerker, die vor dem Schmieden „Schweißen“ einen geglühten und verdichteten Kabelrohling der erforderlichen Länge in ein Stück Edelstahlrohr packen. Sein Durchmesser ist so gewählt, dass das Kabel mit etwas Kraftaufwand sehr eng hineinpasst.

Beide Enden eines solchen Gehäuses werden durch Elektroschweißen verschweißt, wodurch die Enden des Kabels mit dem Rohr verschmolzen werden. Das Werkstück wird auf eine Temperatur von 1200-1300 °C erhitzt und ist in dieser Form ungeschmiedet. Der legierte Edelstahl des Rohres mit dem Kabel ist nicht verschweißt, sondern dient lediglich als Schutzhülle gegen ungleichmäßiges Schmieden. Darüber hinaus kommt das heiße Kabel nicht mit Luftsauerstoff in Kontakt und der darin enthaltene Kohlenstoff verbrennt beim Schmieden nur minimal.

Wenn Sie eine hydraulische Presse verwenden, können Sie das Schmiedeschweißen erheblich erleichtern. Nach dem Erhitzen auf 1300 °C wird das Gehäuse mit dem darin befindlichen Kabel belastet und dort belassen, bis es abgekühlt ist. Wenn Sie Matrizen verwenden, können Sie sofort Verdickungen unter dem Hals für den Übergang von der Klinge zum Griff und zum Schaftende anbringen. Beim nächsten Erhitzen wird die Form der Klinge durch Hämmern durch die Hülse finalisiert.

Nach dem Abkühlen wird das Rohr an dem Ende, an dem sich die Spitze befinden soll, mit Sandpapier abgeschnitten. Das Gehäuse wird vorsichtig mit einem Meißel geöffnet. Die weitere Bearbeitung des Werkstücks erfolgt auf einer Schmirgelscheibe. Die überschüssigen Bereiche werden vorgeschnitten und die Klinge ohne abschließendes Schärfen abgeschrägt.

Wärmebehandlung

Ebenso wichtig wie die Wahl des Stahls ist die Klingenhärtung. Laut Technologie hat ein aus einem Kabel hergestelltes Messer nach dem Schmieden Spannung und muss entfernt werden. Dazu wird das Werkstück auf 800 °C erhitzt und abkühlen gelassen.

Die Härtung erfolgt durch Erhitzen der Klinge auf 1200 °C. Es wird mit der Spitze nach unten in erhitztes Öl abgesenkt und bewegungslos gehalten. Anschließend muss die Klinge freigegeben werden. Es wird von Kohlenstoffablagerungen gereinigt, auf 200 °C erhitzt und erneut in Öl getaucht.

Einige Handwerker härten Messer durch Öl (zwei Sekunden lang absenken) und legen sie dann in Salzwasser.

Ätz- und Endbearbeitungsarbeiten

Nach der Wärmebehandlung wird das Kabelmesser poliert und die Endbearbeitung der Klingenklinge und des Schafts zur Befestigung des Griffs erfolgt. Um das Design zu entwickeln, wird das Werkstück in eine Lösung (5 %) getaucht und dem Ätzen überlassen. Die Behandlungsdauer richtet sich nach dem gewünschten Effekt und kann bis zu einer Stunde betragen.

Wenn Sie zuvor eine Schablone mit dem ausgeschnittenen Herstellerlogo (Initialen oder ein beliebiges Design) auf die Klinge kleben, wird dieses in den Stahl eingeprägt und weist auf die Urheberschaft der Klinge hin. Anschließend erfolgt der Feinschliff mit feinkörnigem Schleifpapier und das Polieren der Klinge.

Vor oder nach diesem Vorgang wird der ausgewählte Grifftyp installiert. Dies können Auflagen aus wertvollem Holz mit interessanter Struktur, gestapelte Unterlegscheiben aus verschiedenen Materialien in beliebiger Reihenfolge oder beispielsweise ein Stück Hirschgeweih sein.

Es ist möglicherweise nicht möglich, ein so originelles und kunstvoll gefertigtes Seilmesser (Foto oben) beim ersten Mal herzustellen, aber wenn Sie das Handwerk der Klingenherstellung beherrschen möchten, sollten Sie dieses Ergebnis anstreben.

Mit recycelten Rohstoffen können Sie keine Klinge von höchster Qualität herstellen. Aber viele Menschen mögen das Gefühl, wenn andere Materialien zu schneidenden und durchdringenden Objekten wiedergeboren werden. Zum Beispiel das Schmieden eines Messers aus einer Feile oder Kette, Feder, Ventil, Lager, Kabel, Bohrer.

Lagermesser

Für Messer werden Lager aus Autos verwendet, meist mit einem Durchmesser von 10-15 Zentimetern.

Seilmesser

Das Kabel macht gute Klingen, aber die Damasteigenschaften sind aufgrund der großen Muster nicht hoch. Kabelmesser enthalten eine geringe Menge Kohlenstoff, daher muss eine Damastschneide an ihren Körper geschweißt sein.

Federmesser

Viele Leute ziehen es vor, Messer mit ihren eigenen Händen aus Federn herzustellen, die noch in der Sowjetzeit hergestellt wurden. Für die Feder wurde dann hochwertiger Stahl 65G verwendet. Durch das richtige Verhältnis der Komponenten und die technologische Wärmebehandlung werden die Eigenschaften der Metallfedern erhöht. Bei Überhitzung der Federmesser werden diese spröde.

Kettenmesser

Zum Schmieden wird häufig recyceltes Material wie Ketten verwendet. Am häufigsten handelt es sich dabei um Ketten einer Kettensäge, es gibt aber auch Motorketten eines Benzinmotors.

Ventilmesser

Um Messer mit eigenen Händen herzustellen, werden hohle Auslassventile aus dem Ventil entnommen. Nicht jeder Handwerker weiß, wie man das Messer richtig aus dem Ventil zieht. Daher ist dies nicht die beste Option.

Bohrmesser

Gute Messer kommen aus einer Bohrmaschine. Der Werkzeugstahl, aus dem die Bohrer gefertigt sind, spricht für sich. Wenn Sie eine mit Ihren eigenen Händen hergestellte Klinge aus einem Bohrer richtig härten, bricht sie bei Stoßbelastungen nicht und hält hohen Biegebelastungen stand.

Feilenmesser

Um es selbst herzustellen, müssen Sie zunächst eine Skizze zeichnen – die Form der Klinge und des Griffs, die Montagemethode auswählen, wie im Video. Das Metall für die Feile ist Kohlenstoffstahl U10. Seine Härte beträgt 57 - 58 HRC. Diese Eigenschaften des Metalls bleiben beim Schmieden erhalten und Messer aus einer Feile sind stabil, haben eine hohe Schnittleistung und halten hohen Belastungen stand.

Sägemesser

Eine Alternative wäre die Verwendung einer angetriebenen Schienensäge. Ihre Festigkeit ist sogar höher als die von Feilen. Beide Produkte sind ideal zum Schmieden von Messern zu Hause. Da die alte Datei leichter zugänglich ist, werden wir die Technologie daraus genauer betrachten. Sie können den Vorgang auch auf Video ansehen.

Phasen der Konvertierung einer Feile in ein Messer

Das Schmieden zu Hause sollte unter strikter Einhaltung aller Sicherheitsvorkehrungen erfolgen.

Wir werden verwenden:

• Eine Akte (vorzugsweise sowjetisch).
• Material zur Herstellung des Griffs (Kunststoff, Knochen, Holz usw.).
• Schuhcreme und Wachs.
• Gasherd oder anderes Heizgerät.
• Eine Maschine, ein Schraubstock und eine Mühle.
• Magnet.
• Sandpapier.
• Material für Nieten (vorzugsweise Messing).
• Kleber für Leder und Metall.

Zuerst brennen wir die Feile im Ofen, wie im Video. Erhitzen Sie es 6 Stunden lang und lassen Sie es dort, bis es vollständig abgekühlt ist. Wir tun dies, damit der Stahl derselbe ist wie vor der Fabrikverarbeitung. Anstelle eines Herdes können Sie auch heiße Kohlen aus einem Feuer verwenden. Zu Hause können Sie hierfür einen Gasbrenner verwenden. Darauf wird das zukünftige Messer an der Stelle platziert, an der sich das Schneidteil befinden soll. Darauf wird ein Hitzeschild aus Metall gelegt, damit es die Feile nicht berührt. Das Werkstück wird mit Salz bestreut, das beim Erhitzen schmelzen sollte. Bearbeitungszeit – 6 Stunden.

Dann schneiden sie den gesamten Überschuss vom Werkstück ab, damit er mit der gezeichneten Skizze übereinstimmt. Jetzt müssen Sie Löcher für die Nieten bohren und das zukünftige Messer härten. Das Werkstück wird gleichmäßig erhitzt, bis es in der gleichen Farbe leuchtet. Der Griff muss nicht gehärtet werden. Wenn der Stahl gehärtet ist, ist er nicht magnetisch. Dies ist ein Signal für weiteres Vorgehen. In diesem Stadium sollte das Werkstück das Glas zerkratzen, wenn es richtig gemacht wird.

Der wichtigste Teil der Angelegenheit ist erledigt: Sie können mit dem Anlassen beginnen – dem Prozess der Änderung der Eigenschaften von Stahl, um die Sprödigkeit zu verringern. Dazu müssen Sie das Messer zwei Stunden lang im Ofen erhitzen. Anschließend wird das Messer geschliffen und auf eine glatte Oberfläche gebracht, wie im Video.

Im nächsten Schritt wird der Stahl mit Eisenchlorid geätzt. Das Ergebnis ist die Bildung eines Oxidfilms, der das Metall vor Korrosion schützt. Wenn kein Eisenchlorid verfügbar ist, können Sie Essig oder Zitronensaft verwenden.

Der letzte Schritt ist der Griff. Es sitzt auf dem Kleber und ist vernietet. Das Schärfen soll wie im Video manuell erfolgen, da das Messer keine Angst vor Kratzern hat. In jedem Fall ist das Schärfen mit der Hand besser als das schwerfällige Schärfen mit der Maschine. Jetzt muss die Klinge gewachst werden. Es empfiehlt sich, die Messer zu schärfen, bevor das Metall vollständig ausgehärtet ist.

Anstelle eines falschen Griffs können Sie auch Leder verwenden, das gleichmäßig aufgewickelt und mit Schuhcreme in einen einheitlichen Zustand gebracht werden muss.

Zu beachten ist, dass selbst hergestellte Messer sehr widerstandsfähig gegen mechanische Bearbeitung sind und nach dem Härten nur noch mit einer Diamantschleifmaschine geschärft werden können. Mit einem normalen Spitzer können Sie nur das manuelle Schärfen korrigieren.

Auf der Suche nach der Idee, perfekte Instrumente herzustellen, versuchen Handwerker, die ungewöhnlichsten Materialien und verfügbaren Mittel zu verwenden. Der Schmied realisierte einen dieser selbstgemachten Funde. Er zeigte, wie man ohne Skizzen sein eigenes geschmiedetes Messer aus Metallkabel herstellen kann. Wenn man es nach vorgefertigten Zeichnungen und Zeichnungen macht und alles bis ins kleinste Detail durchdenkt, dann machen das Handwerker, die sich auf die Herstellung von Messern spezialisiert haben.

Zwei Videos vom Kanal „Kovko Kova4“ zeigen die Technologie zur Herstellung eines Messers aus einem so haltbaren Stahlmaterial wie Kabel. Das erste Video ist Kabelschweißen. Beim zweiten geht es um das Messerschmieden.

Um ein Kabel zu schweißen und daraus ein Messer zu schmieden, müssen Sie zunächst das Material vorbereiten. In der Mitte der Stahlspulen befindet sich ein Seil. Sie müssen es entfernen, da es im Weg ist. Dazu müssen Sie die Spulen teilweise entwirren. Anstelle des Seils wird 8 mm Walzdraht eingebaut.

Bereiten Sie zur Vorbereitung des Schweißens zwei Schnitte vor. Wir verschweißen die Kanten mit Elektroschweißen. Dann setzen wir sie zusammen und schweißen sie wieder zusammen. Wir bringen auch einen Griff an, der bequem zu halten ist. In der Mitte zwischen den Trassen wurden auf beiden Seiten je 2 Stücke 8 mm Draht angeschweißt. Der Meister hat nichts extra gemacht. Flussmittel - Borax. Das erhitzte Werkstück bestreuen. Und wieder ins Feuer. Alles Weitere erfahren Sie im Video.

Ein Stück geschweißtes Kabel. Abmessungen angezeigt. Wenn Sie das Schmiedestück in drei gleiche Teile schneiden, reinigen und wieder zusammenbauen, können Sie es erneut schweißen. So machen Sie es mehrmals, indem Sie die Position der Reste ändern. Der Meister selbst hat sich kein solches Ziel gesetzt, sondern wollte lediglich aus einem Kabel ein Messer machen. Daher wurde das Werkstück in zwei Teile geteilt. Daraus ergeben sich 2 Messer. Ich bemerkte einige dunkle Flecken am Schnitt der Schmiedestücke. Dies ist höchstwahrscheinlich die Norm beim Schweißen eines Kabels.

Dies zeigt die Größe des Werkstücks nach dem Hammerschmieden. Entfernen Sie vorher den Zunder mit einer Bürste. Es waren keine Risse oder Poren zu erkennen. Daraus wird ein Schmiedestück für ein Messer gefertigt. Es werden Klinge und Griff geformt. Die Fasen werden am Schneidteil angebracht. Die restlichen Arbeiten zur Endbearbeitung des Messers sollten auf Schärfern und Schleifmaschinen erledigt werden.

Der Kauf eines Kabelmessers ist fast fertig. Auf Wunsch kann es aber noch weiter verkürzt werden. Die Länge der Klinge. Der Schmied hat alles so gelassen, wie es ist. Der Griff wird zweilagig sein. Befestigung mit drei Nieten. Dementsprechend wurden drei Löcher angebracht. Auf der Klinge selbst erschien ein dunkler Streifen, der für das Auge sichtbar war. An der Spitze war ein kleines Paar zu sehen. Aber bei der Verarbeitung sollte das alles abgeschliffen werden. Insgesamt ist das Seilprodukt gut geworden.

Heutzutage gibt es eine ziemlich große Auswahl an verschiedenen Messern von guter Qualität im Angebot. Allerdings erfreuen sich handgeschmiedete Messer großer Beliebtheit. Solche Produkte haben eine besondere Energie. DIY-Messer können auf unterschiedliche Weise hergestellt werden. Die schwierigste Methode ist das Handschmieden. Es lohnt sich zu verstehen, dass das Schmieden es ermöglicht, eine langlebige Klinge von ausgezeichneter Qualität herzustellen, die lange halten kann, ohne an Qualität zu verlieren.

Ein aus strapazierfähigem Material geschmiedetes Messer kann viele Jahre halten, ohne zu brechen oder seine Qualität zu verlieren.

Um ein Messer zu schmieden, benötigen Sie einige Kenntnisse über Metalle und deren Eigenschaften. Darüber hinaus müssen Sie das Schmiedewerkzeug gründlich beherrschen. Für Menschen, die sich zum ersten Mal dazu entschließen, dieses Produkt mit eigenen Händen herzustellen, ist es wichtig, sich mit einigen Empfehlungen vertraut zu machen.

Wie wählt man das richtige Material für die Herstellung eines Messers aus?

Abbildung 1. Design eines geschmiedeten Messers.

Um eine hochwertige Klinge herzustellen, müssen Sie den richtigen Stahl dafür auswählen. Die Schneideigenschaften des Messers und seine Stärke hängen von der Wahl des Materials ab. Um das richtige Metall auszuwählen, ist es wichtig zu wissen, welche Eigenschaften ein solches Material hat. Sie müssen sich auf die fünf Haupteigenschaften von Stahl konzentrieren:

1. Verschleißfestigkeit – Widerstandsfähigkeit von Stahl gegenüber Verschleiß durch Gebrauch. Diese Eigenschaft hängt von der Härte des Materials ab.
2. Die Härte ist eine Eigenschaft eines Materials, die seine Fähigkeit angibt, dem Eindringen fester Materialien in das Material zu widerstehen. Es ist wichtig zu wissen, dass festes Material weniger anfällig für Verformungen ist. Kraft kann mit der Rockwell-Skala gemessen werden.
3. Stärke – die Fähigkeit, die Integrität aufrechtzuerhalten, wenn es atmosphärischen Kräften ausgesetzt wird.
4. Plastizität ist die Fähigkeit eines Materials, bei Stößen und Verformungen kinetische Energie zu absorbieren und zu verteilen.
5. Rotwiderstand ist die Beständigkeit eines Metalls gegenüber hohen Temperaturen und die Fähigkeit, seine Eigenschaften beim Erhitzen beizubehalten. Die Mindesttemperatur zum Schmieden von Stahl hängt von der Beständigkeit des Materials gegenüber der Wärmebehandlung ab. Es wird empfohlen, harte Sorten zu wählen, bei denen die Betriebstemperatur beim Schmieden mehr als 900 °C beträgt. Es ist wichtig zu wissen, dass der Schmelzpunkt dieses Materials bei etwa 1500 °C liegt.

Alle diese Eigenschaften hängen miteinander zusammen. Das Überwiegen eines von ihnen führt zur Verschlechterung der anderen. Jede Eigenschaft eines Materials hängt vom Gehalt an Legierungselementen und Zusatzstoffen ab, zu denen Silizium, Wolfram, Molybdän und andere gehören.

Abbildung 2. Arten von Messerprofilen.

Das Vorhandensein aller Legierungselemente und ihre Verwendung in den erforderlichen Anteilen im Stahlherstellungsprozess sowie die Kenntnis ihrer Eigenschaften ermöglichen es uns, Stahl für die erforderlichen Zwecke herzustellen. Jeder dieser Stähle hat seine eigene Kennzeichnung. Es ist erwähnenswert, dass russische und europäische Marken unterschiedliche Bezeichnungen haben.

Russische Hersteller, die häufig beim Schmieden von Klingen mit eigenen Händen eingesetzt werden, umfassen Stähle mit den Bezeichnungen U7-U16, R6M5, X12MF und andere. Zu den europäischen Güten gehören Stahl 1095, M-2, A-2 und andere.

Eine detaillierte Beschreibung der Metallsorte finden Sie im Abschnitt „Marken von Stahl und Legierungen“.

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Welche Werkzeuge werden benötigt, um ein Messer mit eigenen Händen zu schmieden?

Um eine Klinge zu schmieden, benötigen Sie ein spezielles Schmiedewerkzeug, Sie können aber auch Amateurwerkzeuge verwenden:

1. Hammer 4 kg.
2. Hammer bis 1 kg.
3. Schraubstock.
4. Maschine für Punkt.
5. Herd.
6. Amboss.
7. Schweißgerät.
8. Bulgarisch.
9. Schmiedezange oder gewöhnliche Zange.
10. Rollgabelschlüssel.

Schmiedewerkzeuge: Hammer, Schraubstock, verstellbarer Schraubenschlüssel, Schmiedezange, Meißel, Stampfer.

Sie sollten einige Nuancen bezüglich des Ofens kennen. Sie müssen eine Temperatur von etwa 1000–1200 °C erreichen, was in einem normalen Ofen nicht möglich ist. In dieser Hinsicht wird es notwendig sein, den Ofen zu verbessern. Die Struktur besteht aus Metall mit dicken Wänden, danach wird ein Rohr angebracht, in das Luft aus dem Staubsauger zugeführt wird. Als Brennstoff eignet sich Kohle.

Bevor Sie ein Messer herstellen, müssen Sie eine Skizze anfertigen. Ein Messer ist ein einfacher Gegenstand, der aus einer Klinge und einem Griff besteht, diese Elemente bestehen jedoch aus vielen Komponenten. In Abb. In Abb. 1 sehen Sie eine Skizze des Aufbaus mit allen seinen Komponenten. Bestehende Profiltypen sind in Abb. zu sehen. 2. Sobald das entsprechende Profil ausgewählt wurde, können Sie mit der Erstellung einer Skizze fortfahren. Profis verwenden nicht immer Zeichnungen, aber Anfänger werden sie brauchen.

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Wie stellt man geschmiedete Messer aus einer Feile oder einem Kabel her?

Die Feile besteht aus verschleißfestem Stahl, daher werden häufig Messer aus diesem Werkzeug hergestellt. Solche Klingen haben eine gute Schneide.

Ein aus Kabel geschmiedetes Messer ist in seinen Eigenschaften anderen unterlegen, aber die Klinge hat ein ungewöhnlich schönes Muster, das an Damaststahl erinnert.

Der erste Schritt besteht darin, das Werkzeug von Kratzern und Rost zu reinigen. Dieser Vorgang kann mit einer Mühle durchgeführt werden. Bei Bedarf müssen Sie das Werkstück aus der Feile auf die gewünschte Länge zuschneiden. Anschließend wird das Produkt mit einem Bewehrungsstab verschweißt und in den Ofen eingesetzt. Das Produkt muss auf die erforderliche Temperatur erhitzt werden, danach kann mit dem Walzen des Produkts auf die gewünschte Dicke begonnen werden. Als nächstes werden die Spitze und die Schneide gefertigt. Es wird empfohlen, den Messerschaft dieses Werkzeugs unter dem angebrachten Griff herzustellen.

Das Kabel muss gespalten werden, bis es rot ist, dann aus dem Ofen genommen und mit Borax bestreut werden. Danach muss das Kabel auf 1000°C erhitzt, wieder aus dem Ofen genommen und mit dem Schmieden begonnen werden. Die Schläge werden mit einem Hammer ausgeführt, wobei darauf zu achten ist, dass alle Fasern zusammengehalten werden.

Das Endergebnis kann ein Stahlband sein, das aus mehreren Schichten besteht. Daraus lässt sich ein Messer in der gewünschten Form schmieden.

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Wir schmieden selbst ein Messer aus einer Bohrmaschine

Bohrer werden häufig zum Schmieden von Messern verwendet. Dies liegt daran, dass diese Produkte aus R6M5-Stahl bestehen, der für Klingen geeignet ist. Es hat eine gute Zähigkeit und lässt sich leicht schärfen.

Sie sollten wissen, dass große Bohrer aus einem Arbeitsteil aus R6M5-Stahl und einem Schaft aus gewöhnlichem Stahl bestehen. Kleine Bohrer werden in den meisten Fällen aus P6M5 hergestellt.

Ein Feilenmesser verfügt über hervorragende Schneideigenschaften.

Wenn Sie planen, ein Messer aus einem großen Bohrer zu schmieden, müssen Sie sofort feststellen, wo sich die einzelnen Stahlsorten befinden. Dazu müssen Sie den Bohrer auf Länge schärfen. An Orten, an denen gewöhnlicher Stahl vorhanden ist, wird eine große Anzahl von Funken erzeugt. Bei einer Bohrspitze aus legiertem Stahl entstehen nur wenige Funken. Dieser Vorgang muss durchgeführt werden, um zu bestimmen, wo das Messer eine Klinge haben wird und wo sich der Schaft befindet.

Das Schmieden wird wie folgt durchgeführt:

Zunächst wird das Feuer im Ofen angezündet, anschließend wird das Gebläse eingeschaltet. Als nächstes müssen Sie warten, bis der Kraftstoff stark zu brennen beginnt. Anschließend wird der Bohrer in den Ofen gestellt. Dies muss mit einer Zange erfolgen, sodass sich der Schaft außerhalb des Feuers befindet. Wenn zum ersten Mal geschmiedet wird, ist es ziemlich schwierig, beim ersten Mal festzustellen, ob sich das Metall auf die gewünschte Temperatur erwärmt hat. Dabei wird mehr als ein Bohrer beschädigt. Um nicht viel Material zu verderben, empfiehlt es sich, zunächst das Erhitzen und Schmieden an Bewehrungsstäben zu üben.
Sie müssen sich daran erinnern, welche Farbe das Metall hatte und wann es leicht zu schmieden war. Es ist auch zu bedenken, dass selbst auf 1000 °C erhitztes Metall im Sonnenlicht nicht leicht ist.

Nachdem sich der Bohrer auf eine Temperatur von mehr als 1000 °C erwärmt hat, muss er vom Herd genommen werden und anschließend der untere Teil des Schafts in einem Schraubstock befestigt werden. Danach müssen Sie einen verstellbaren Schraubenschlüssel nehmen, ihn gegen die Oberseite des Bohrers drücken und die Spirale mit kreisenden Bewegungen gerade richten. Alle Aktionen müssen schnell durchgeführt werden, damit das Metall keine Zeit zum Abkühlen hat, da sonst der Bohrer bricht. Wenn Sie nicht alle Schritte auf einmal ausführen können, müssen Sie die Bohrmaschine erneut aufwärmen und den Vorgang wiederholen. Das Endergebnis wird ein relativ glatter Metallstreifen sein.

Im nächsten Schritt müssen Sie den Bohrer schmieden und das Metall auf die gewünschte Dicke walzen. Dazu müssen Sie das Metall auf die erforderliche Temperatur erhitzen, einen schweren Hammer nehmen und den Stahl dann mit kräftigen Schlägen glätten, um ihm die gewünschte Form zu geben. Das Endergebnis ist ein Stahlband mit einer Dicke von ca. 3–5 mm. Während des Schmiedeprozesses des Materials müssen Sie die Farbe des Produkts ständig überwachen. Sobald eine matte Farbe auftritt, muss das Werkstück in die Schmiede zurückgebracht werden.

Als nächstes müssen Sie die Messerspitze schmieden. Es ist wichtig zu wissen, dass dem Produkt eine runde Form gegeben werden muss, während die erforderliche Dicke der Struktur beibehalten werden muss. Das Schmieden sollte so erfolgen, dass die Klinge beim Bohren des Lochs leicht in die Länge gezogen wird. Sie müssen vorsichtig zuschlagen.

Der nächste Schritt ist das Schmieden der Schneidkante. Dazu müssen Sie einen leichten Hammer verwenden. Das Metall bewegt sich nach unten zur Kante, und Sie müssen in der Mitte der Klinge beginnen. Die Schneide sollte dünn sein und die Klinge sollte gerade bleiben. Alle Schläge müssen sorgfältig ausgeführt werden. Es ist wichtig, die Farbe des Produkts zu überwachen.

Als nächstes wird der Schaft geschmiedet. Zunächst wird der Schaft eines Rundbohrers erhitzt, anschließend wird das Produkt mit kräftigen Hammerschlägen ausgerollt. Der Schaft kann schmal oder breit sein. Alles hängt von der erstellten Skizze ab.

Nachdem das Metall abgekühlt ist, kann es geschliffen werden. Sie müssen überschüssiges Metall entfernen, um das Messer gleichmäßig zu machen und ihm Glanz zu verleihen. Nach dem Schleifen kann das Produkt um 2 mm dünner werden, was zu einem geringeren Gewicht des Messers führt. In diesem Stadium kann die Klinge geschärft und gehärtet werden.